Длительность операции удаления отхода полосы (решетки) определяется, исходя из полосы материала

2.6. Длительность операции удаления отхода полосы (решетки) определяется, исходя из полосы материала.

При полосе 38,75 х 2 000 - 3,28;

для закрытого штампа - 1,1;

коэффициент для стали толщиной 1 мм - 1,09.

Таблица 6.

Расчет нормы штучного времени на штамповку детали

Переходы	см. пункт	Время на 100 полос, мин
		Основное время, То	Вспомогательное время, Тв
			перекрываемое время	неперекрываемое время, Тв
Взять полосу, смазать с одной стороны	2.1	-	-	5,04 (tв1)
Установить полосу в штамп до упора	2.2	-	-
Включить пресс	2.3	-	-
Штамповать	2.4		-	-
Продвинуть полосу на шаг	2.5	-		-
Отбросить отход полосы (решетку)	2.6	-	-
Итого		2,6	0,91	16,5

Норма штучного времени:

n_д - количество деталей, получаемых из полосы;

К_пр - коэффициент, учитывающий положение рабочего (сидя - 0,8);

а_обс - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, для кривошипного пресса с усилием прессования до 100 кН, равно 5 % от оперативного времени;

а_от.л. - время, затрачиваемое рабочими на отдых и личные надобности, при массе заготовки до 3 кг принимается как 5 % от оперативного времени.

мин ;

мин на одну заготовку.

8. Определение типа производства

Согласно ГОСТ 3.1108 - 74 ЕСТД тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций. На стадии проектирования технологических процессов используется следующая методика расчета коэффициента закрепления операций (серийности) за рабочим местом (станком) [7, с. 16]:

где Т_т - такт выпуска, мин;

Т _{ш. ср}. - среднее штучное время для выполнения операции, мин.

Такт выпуска рассчитывается по формуле:

Ф - действительный годовой фонд времени работы станка или рабочего места, ч (примем Ф=2000 ч).

N - годовая программа выпуска изделий, шт.

Среднее штучное время определяется как среднее арифметическое по операциям процесса. Будем считать, что время в основном затрачивается на нарезку и штамповку.

n - число операций (при указанном допущении k=2)

Дано, что годовая программа выпуска экрана равна 1000 тыс. шт.

Такт выпуска мин.

Штучное время мин.

Среднее штучное время мин.

Коэффициент закрепления операций .

В зависимости от величины К_зо выбираем тип производства: при 1< К_зо <10 крупносерийный тип производства.

Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимся партиями. В таком производстве применяют специальное, специализированное и универсальное оборудование и приспособления.

9. Технико-экономические показатели разработанного технологического процесса

Для экономической оценки используют в основном две характеристики: себестоимость и трудоемкость.

Трудоемкость - количество времени (в часах), затрачиваемое на изготовление одной единицы изделия. Трудоемкость процесса составляет сумма трудоемкости по всем операциям.

Трудоемкость операций складывается из подготовительно-заключительного времени Т_пз, приходящегося на единицы продукции, и штучного времени Т_ш, затрачиваемого на выполнение данной операции. Численно трудоемкость операции Т равна штучно-калькуляционному времени Т_шк, которое может быть рассчитано по формуле:

;

где n - количество деталей в партии, определяется по формуле:

;

где 480 мин - продолжительность одной рабочей сметы в минутах;

Подготовительно-заключительное время за смену складывается, в основном, из длительности подготовительно-заключительных операций для резки и штамповки. Примем:

мин в смену;

мин в смену.

Рассчитаем трудоемкость операции резки:

Штучное время резки:резки;

Количество деталей в партии: шт;

Трудоемкость операции резки: мин;

Рассчитаем трудоемкость операции штамповки:

Штучное время резки:резки;

Количество деталей в партии: шт;

Трудоемкость операции штамповки: мин;

Величина, обратная технологической норме времени Т, называется нормой выработки Q:

Согласно полученному значению трудоемкости, нормы выработки:

 (1/мин);

(1/мин).

Производительность технологического процесса определяется количеством деталей, изготавливаемых за единицу времени(час, смена):

;

где Ф - фонд рабочего времени, мин;

 - сумма трудоемкости по всем операциям процесса (в данном случае по двум: резке и штамповке).

Производительность технологического процесса: деталей в смену.

При экономической оценке варианта изготовления отдельной детали достаточно определить его технологическую себестоимость. Она отличается от полной тем, что в нее входят прямые затраты на основные материалы и производственная заработная плата, а также расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования и инструмента.

Технологическую себестоимость можно рассчитать по формуле:

;

где С_м - стоимость основных материалов или заготовок, руб./шт.;

З - заработная плата производственных рабочих, руб./шт.;

1,87 - коэффициент, учитывающий затраты на возмещение изношенного инструмента, оснастки и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, вместе взятые, составляют 87 % от заработной платы.

Стоимость основного материала определяется по формуле:

;

где М _{н. р.} - норма расхода материала или масса заготовки, кг/шт.;

С _м.о. - оптовая цена материала или заготовки, руб./кг;

m_о - масса реализуемых отходов, кг/шт.;

С_о - стоимость отходов, принимается в размере 10 % от стоимости основного материла, руб./кг.

Масса реализуемых отходов определяется по формуле:

;

где М_з - масса заготовки детали, кг/шт.;

М_д - масса детали, кг/шт.

Масса заготовки вычисляется по формуле:

;

где V - объем заготовки детали;

ρ- плотность материала заготовки, г/см³;

S_л –площадь листа;

t_л - толщина листа;

n – число деталей из листа.

Масса заготовки: кг.

Масса детали уже рассчитана ранее: М_з=0,006 кг.

Масса реализуемых отходов: кг.

Оптовая цена стали 10: С _м.о. = 1100 руб.·т=1,1 руб.·кг.

Тогда цена отходов: С_о =0,1·1,1=0,11 руб.·кг.

Стоимость основного материала: руб. на деталь.

Заработная плата в зависимости от конкретных условий изготовления детали может быть выражена следующим образом:

;

где Кз - коэффициент, учитывающий доплаты к заработной плате рабочим (на отпуска, за ночные смены), а также отчисления на социальное страхование;

ti - норма штучного времени на выполнение технологической операции, мин./шт.;

Si - ставка квалификационного разряда рабочего, руб./ч;

n - число технологических операций.

В данном случае примем во внимание 2 операции: резку полос на гильотинных ножницах и штамповку детали. По уже рассчитанным значениях:

t₁=0,0015 мин.;

t₂=0,034 мин.;

Квалификационный разряд рабочего, выполняющего операцию резки - II; а операцию штамповки - III.

Тарифная ставка первого квалификационного разряда рабочего принимается - 4,5 руб./ч. Тарифная ставка каждого последующего квалификационного разряда рабочего увеличивается в 1,2 раза.

Для рабочих механических цехов доплаты к заработной плате составляют около 4,5 %, а отчисления на социальные нужды - 7,8 %, т.е. К_з=1,13.

В результате получаем заработную плату, приходящуюся на одну единицу изделия:

руб.

Окончательно получаем технологическую себестоимость единицы продукции:

руб.