Система с фиксированным интервалом времени между заказами

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В этой системе заказы делаются в строго определенные моменты вре­мени через равные интервалы, например раз в месяц, раз в неделю и т. п. (рис. 7).

Рис. 7. Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Объем заказа рассчитывают так, что при точном соответствии фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желаемого уровня. Действительно, разница между максимальным желаемым и текущим запасами определяет объем заказа, необходимый для его восполне­ния до максимального желаемого уровня на момент расчета, а ожи­даемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ (табл. 1).

 

Таблица 1

Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным объемом заказа	Меньший уровень максимального желаемого заказа. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Постоянный контроль за наличием запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе	Высокий уровень максималь­ного желаемого запаса. Повы­шение затрат на содержание запасов на складе за счет увели­чения площадей под запасы

3. Система управления запасами "Канбан". На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой "Тойота" (Япония) внутрипроизводственная система "Канбан". Она позволяет минимизировать длительность про­изводственного цикла, устранить из производственных подразделе­ний фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.

Система "Канбан" работает по принципу прямого пополнения запа­са, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества; производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреб­лением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планиро­вания и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Кос­венные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется (рис. 8).

 

Рис. 8. Схема работы системы "Канбан"

Параметры системы: размер партии; время заказа партии; количе­ство карточек; объем запаса на складе; вместимость контейнера.

Последовательность действий участников системы "Канбан", ус­ловия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, мож­но сформулировать как правила "Канбан ":

1. Последующий участок "вытягивает" изделия.

2. Предшествующий участок выпускает изделий ровно столько, сколько ранее "вытянутых".

3. Бракованная продукция не поступает на последующий участок.

4. Количество карточек "Канбан" должно быть минимальным.

5. Объем запаса изделий на складе должен быть минимальным.

6. Колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек "Канбан".

7. Производственные мощности участков должны быть сбаланси­рованы.

8. Дисциплина поставок не допускает нарушений.

В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы "Канбан". Их можно объединить в следующие типы системы "Канбан":

• поставка равными партиями при варьировании времени между поставками;

• поставка через равные промежутки времени при варьировании объема партии;

• варьирование объема партии и времени поставки в заданных пре­делах;

• варьирование типов заготовок в партии при многономенклатур­ном производстве.

II. Диспетчирование

и оперативное распорядительство

Диспетчирование — это система централизованного оперативно­го контроля и регулирования текущего хода работы по выполнению производственных заданий согласно заранее разработанным кален­дарным графикам. Главная цель такой системы — предупредить, обнаружить и ликвидировать производственные неполадки и откло­нения от графика, а также направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологическо­го режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий.

Диспетчирование представляет собой заключительный этап опе­ративного управления производством. В соответствии с главной це­лью Диспетчирование охватывает следующие виды работ:

• непрерывный учет и сбор информации о ходе выполнения разра­ботанных и принятых к исполнению календарных графиков про­изводства;

• выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин;

• принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему пре­дупреждению отклонений от графика;

• координация текущих работ взаимосвязанных производствен­ных подразделений для обеспечения ровного ритма производ­ства в соответствии с календарным графиком.

Диспетчирование осуществляется с помощью специальных техни­ческих средств связи и сигнализации. В работе диспетчерских служб широко применяются различные приборы и аппараты как проводных, так и беспроводных средств связи, телевизионные установки, световые табло, блоки автоматического счета и учета выпуска изделий, аппа­ратура магнитной записи, звукоусилительные станции и др.

На основании данных оперативного учета и контроля хода производ­ства осуществляется оперативное управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. К контуру оперативного управления предприятием относятся задачи, непосредственно связанные с реализацией производственных планов предприятия. Среди этих за­дач можно выделить как актуальные для всех видов организаций (снаб­жение, складской учет), так и характерные только для торговых орга­низаций (операции с консигнационным товаром, розничная торговля).

Вся информация, получаемая, например, от производственных под­разделений предприятия (цехов, участков, отделов), делится на группы:

• первая — информация, направленная на ликвидацию сбоев на участках производства, которые задерживают или срывают су­точный (сменный) план выпуска продукции;

• вторая — информация, используемая для ликвидации непола­док, которые нарушают запланированный ход производства, однако не срывают суточного плана выпуска продукции;

• третья — систематическая информация о ходе производства, используемая для контроля за процессом производства.

Диспетчирование сводится к непрерывному контролю за ходом выполнения плана производства и к текущему распорядительству, направленным на выполнение плановых заданий (табл. 2).

 

Таблица 2

Методы диспетчерского контроля в зависимости от типа производства

Вид контроля

Массовое производство с преимущест­венно поточны­ми участками

Крупносерийное (ритмичное) производство

Серийное непериодическое производство

Мелкосерийное и единичное производство

при непрерыв­ном выпуске

при серийном выпуске

По заводу

Контроль выполнения номенклатур­ного плана предприятия

Контроль выпуска изделий из сборки и после испытаний

Контроль вы­полнения зака­зов в соответст­вии с календар­ным графиком

посменно и по часам суток в соответствии с установленным ритмом

в соответствии с календарным графиком

Контроль межцеховых передач узлов, деталей, полуфабрика­тов, заготовок и состояния заделов в производстве

Контроль в сопоставлении

со стандартными сроками подач

с месячным календарным графиком подач

на небольших и средних заводах подетально по всей номенклатуре, на крупных — по важнейшим и отстающим позициям

по готовым деталям — в комплектах по узлам; по заготовкам — в комплектах по группам опережения

по ведущим деталям с дли­тельным цик­лом — по­детально; по остальным — в комплектах по группам опережений

Вид контроля

Массовое производство с преимуществен­но поточными участками

Крупносерийное (ритмичное) производство

Серийное непериодическое производство

Мелкосерийное и единичное производство

при непрерыв­ном выпуске

при серийном выпуске

Контроль оперативной подготовки производства

Наблюдение за наличием заде­лов перед сборкой и на складах пода­ющих цехов, подетально

Наблюдение за наличием заделов деталей, заготовок и полу­фабрикатов на межцеховых складах

подетально

в комплектах: детали по узлам; заготовки — по группам опережений

Вмешательство и помощь при задержках и срывах по сигналам цеховых диспетчеров. Контроль за подготовкой по особо важным позициям (изготовле­ние инструментария, приспособлений, аварийный ремонт оборудования и т. п.)

Наблюдение за работой отстающих участков

Почасовой контроль изготовления отстающих деталей

Ежедневный контроль за работой отстающих участков

Поэтапный (по операционный) контроль изго­товления важ­нейших деталей с длительным циклом

Контроль состояния заделов, выполнения норм, наличия простоев, брака и неполадок

Контроль состояния незавершенного производства, выполнения норм, наличия простоев, брака и неполадок

Опережающий контроль (профилактический) готовности деталей за 2-3 дня до наступления срока их подачи согласно

стандартному расписанию подач (выполняется с помо­щью инженеров-кураторов)

месячному календарному графику подачи

календарному графику подачи узлов и групп деталей

По цеху

Контроль выполнения номенклатур­ного плана

Контроль выпуска изделий со сборочных стендов и конвей­еров посменно и по часам; выпуска деталей — посменно, отстающих деталей — по часам

Контроль выпуска изделий и узлов в соответствии с календарным планом сборки; выпуска деталей или их комплектов в соответствии со сменным заданием

Контроль вы­полнения зака­зов; выпуска деталей на за­каз в соответст­вии с графиком

Контроль подачи в цех заготовок полуфабрика­тов, материа­лов, деталей

Контроль подачи в соответствии со стандарт­ными сроками — посменно, а по ведущим деталям — почасово по всей получаемой цехом номенклатуре. Контроль обеспечен­ности сборки готовыми деталями и узлами — подетально

Контроль пода­чи деталей по календарному графику. Конт­роль обеспечен­ности сборки в комплектах

Контроль пода­чи деталей по календарному графику. Конт­роль обеспечен­ности сборки по каждому заказу отдельно

Контроль оперативной подготовки производства и обеспечения рабочих мест

Периодический контроль по организации питания рабочих мест, вмешательство и помощь при задержках и срывах по сигналам мастеров и кураторов производ­ственно-диспетчерского бюро

Вид контроля

Массовое производство с преимуществен­но поточными участками

Крупносерийное (ритмичное) производство

Серийное непериоди­ческое производство

Мелкосерийное и единичное производство

при непрерыв­ном выпуске

при серийном выпуске

Наблюдение за работой на линиях и участках

Контроль за­пуска на пер­вые операции

Контроль запуска на первые операции по объему и срокам

Контроль запуска заказа по участкам

Контроль состояния заделов, наличия про­стоев, брака, невыполнения норм и неполадок

Контроль состояния незавер­шенного производства, наличия простоев, брака, невыполнения норм и неполадок

Профилактический контроль выпуска деталей и их готовности за 2-3 дня до срока подачи

Выявление отстающих операций и их контроль

Выявление отстающих деталей и послеоперационный контроль их изготовления

Функционирование диспетчерской службы

Как уже отмечалось, комплексная функция диспетчирования, охва­тывающая учет, контроль, анализ, регулирование, реализуется соот­ветствующими структурными подразделениями предприятия, входя­щими в интегральное понятие "диспетчерская служба".

Высшей инстанцией диспетчерской службы предприятия является начальник производства — он же главный диспетчер предприятия. Главный диспетчер обладает всей полнотой власти в области произ­водственной деятельности. Именно ему, как правило, делегируются права руководителя предприятия при решении большинства произ­водственных вопросов.

Главная задача начальника производства — руководить выполне­нием производственной программы на основе тщательно разработан­ных оперативных планов-графиков и четкой организации диспетчер­ской службы. Все распоряжения главного диспетчера, касающиеся выполнения программы и ритмичности производства, обязательны для руководителей производственных подразделений, служб и отде­лов предприятия.

Начальник производства предприятия организует ритмичное вы­полнение планов производственными подразделениями, системати­чески рассчитывает календарно-плановые нормативы, привлекая для этого соответствующие службы предприятия, и внедряет их в производство. На основе таких нормативов и выбранных планово-учетных единиц с привлечением производственно-диспетчерского отдела (ПДО) разрабатываются планы-графики (календарные гра­фики) запуска-выпуска деталей, узлов и изделий целиком. На основе таких графиков диспетчерский аппарат планово-распорядительных (планово-диспетчерских) бюро организует и отслеживает реализа­цию оперативных планов.

Главный диспетчер предприятия оперативно регулирует производ­ство во всех производственных подразделениях и организует опера­тивный учет выполнения плана (задания) каждым подразделением, руководит всем диспетчерским аппаратом, ежедневно проводит дис­петчерские совещания.

Диспетчерские совещания — эффективная форма информации и управления производством. Их регулярно в одно и то же время проводит начальник производства — главный диспетчер. Эти сове­щания продолжаются не более 30 мин. При современных техничес­ких средствах управления их проводят без вызова начальников про­изводственных подразделений в кабинет. На совещании руководители подразделений докладывают о ходе выполнения суточного (сменного) задания каждым подразделением и высказывают претензии к смеж­ным службам и цехам.

На основе докладов начальников цехов и начальника ПДО, дис­петчеров ПРБ (ПДБ) главный диспетчер дает задания на текущие сутки (смену) цехам, отделам и службам и готовит ежедневный док­лад директору предприятия, передает ему вопросы, которые сам ре­шить не может.

Список литературы

1. Бадин Н. И. Эффективность технологических нововведений. — К., 1987.

2. Барабин С. К. Конкурентоспособность промышленных товаров. — М., 1990.

3. Вершанский А. Е., Иванова Л. А., Лифшиц С. Б. Организация труда линей­ных руководителей. — М., 1987.

4. Веснин В. Р. Основы менеджмента: Курс лекций для студентов высших учебных заведений. — М., 1996.

5. Гаврилишин О. Основні елементи теорії ринкової економіки. — К., 1993.

6. Гинзбург Е. Г. Законы и методология организации производственных си­стем. — Иваново, 1988.

7. Глухое В. В. Принципы менеджмента. Управление в системе цивилизо­ванного предпринимательства. —

СПб., 1996.

8. ГОСТ 24525.0-80. Управление производственным предприятием, объеди­нением. — М., 1981.

9. Дикань В. Л. Реформирование экономики Украины и конкурентоустойчивость предприятий. — Харьков, 1997.

10. Дилфорт Д. Производственный и операционный менеджмент. — Минск, 1995.

11. Дружинин С. Б. Нормирование запасов в строительстве // Экономика строительства. — 1989. — № 7.