Навигация
1.4.2. Стоимостной анализ.
На основании анализа детали по чертежу, учебной и справочной литературы отбираем два способа получения отливки: литье в песчано-глинистые формы и литье в кокиль.
Чтобы окончательно убедиться в правильности выбранного метода получения заготовки, проведем стоимостной анализ двух видов заготовки. Численным критерием данного анализа является коэффициент использования материала, который определяется по формуле:
Ки.м. = mд / mз (1.4.1)
где mд – масса детали, кг;
mг – масса заготовки, кг;
Массу определяем по формуле:
m=V кг, (1.4.2)
где - плотность материала детали, = 7.3 г/см3;
V – объем детали, см3.
Определяем массу заготовки получаемой при литье в кокиль и при литье в песчано-глиняные формы. Разбив тело летали на простые геометрические фигуры определим ее объем:
Vз1 = (902 - 802) 32 13 + (1202 - 902) 12 13 + (402 - 202) 45 13 = 192,568
Тогда масса заготовки1 равна:
mз1 =192586 7.3 = 1,405 кг.
Аналогично определяем объем и массу заготовки2
Vз.2. = 194 мм3
mз.2. = 194234 7.41011 = 1.461 кг
Из расчета хорошо видно, что коэффициент использования материала при заготовке получаемой при литье в кокиль выше. Подставляя известные величины в формулу (1.4.1) , получим:
Ки.м.1 = 1.281.405 = 0.91
Ки.м.2 = 1.281.461 = 0.84
Наглядно видно, что коэффициент использования материала при получении заготовки литьем в кокиль значительно выше.
Определим денежный эквивалент экономии материала. Для этого посчитаем разность масс двух видов заготовок:
mз1 – mз2 = 1.461 – 1.405 = 0.064 кг
Умножив полученную разность на стоимость одного килограмма материала (СЧ 15) и на годовую программу выпуска детали мы получим полную годовую экономию Э.
Э = 0.064 2012 0.62 = 88,9 гр
Проанализировав полученные результаты, мы видим, что литье в кокиль немного выгоднее литья в песчано-глиняные формы. А так, как литье в кокиль – более дорогой способ получения заготовок по сравнению с литьем в песчано-глиняные формы, а прибыль от производства заготовки не покроет подготовительных затрат на литье в кокиль, то принимаем метод получения заготовки – литье в песчано-глиняные формы.
1.5. Проектирование заготовки.
Припуски на обработку и допуски размеров на отливки определяются по ГОСТ 26645 – 85; из вышеупомянутого источника определяем, что деталь имеет следующие обозначения:
Класс размерной точности отливки – 9
Степень коробления элементов отливки – 2
Степень точности поверхностей отливки – 10
Класс точности массы - 7
Ряд припусков – 5.
В соответствие с этими обозначениями рассчитаем припуски на обработку и допуски размеров, которые занесем в таблицу (табл.1.3).
Таблица 1.3
Припуски и допуски на заготовку.
размер детали | основной припуск на сторону | дополн. припуск на сторону | общий припуск на сторону | допуск размеров | размер заготовки |
мм | |||||
|
25 | 1.8 | 0.2 | 2.1 | 20.8 | |
40 | 1.8 | 0.4 | 2.2 | 64.4 | |
15 | 1.4 | 0.1 | 1.5 | 16 | |
12 | 1.4 | 0.1 | 1.5 | 14 | |
Точность отливки 8-2-10-7 ГОСТ 26645-85
Наружный радиус закруглений R = 34мм. Литейные уклоны 1 в сторону увеличения размеров отливки.
1.6. Проектирование технологического процесса обработки детали.
1.6.1. Разработка и обоснование маршрутного технологического процесса.
Проанализировав конструкцию детали на технологи-чность, определив тип производства и выбрав вид получения заготовки, разработаем маршрут механической обработки детали.
Так как при обработке большинства поверхностей базой будет служить наиболее удобная поверхность то, соответственно, первой обработаем ее, а так как у нас среднесерийное производство, и предлагается наличие станков с ЧПУ, то обработаем и поверхности для накидного винта (паз и опорную плоскость).
Заготовка устанавливается на цилиндрическую поверхность 35 и упирается торцем зажимается в тисках, в специальных губках, с выфрезерованным под цилиндрическую часть пазом, необходимой для более надежного удержания тавровой поверхности. Производится фрезерование торца цилиндрического прилива, опорной поверхности и направляющего паза с фасками шириной 12 мм и высотой 15 мм, на длину 25 мм с радиусом закругления R6 мм. Далее производим обработку на второй операции.
Зажимаем заготовку аналогичным образом и обрабатываем (фрезеруем концевой фрезой) второй торец цилиндрического прилива в размер 40 мм, базой служит поверхность обработанная на первой операции и торец опорной поверхности. На третей операции обрабатываем отверстие под подшипник в размер 25H7 на сверлильном станке с ЧПУ. Деталь базируется аналогично первой операции. На четвертой операции обрабатываем шейку шириной 12 мм. Базировку и зажим производим аналогично первой операции. На пятой операции сверлим отверстие диаметром 12 мм. Выдерживая межосевой размер, устанавливаем деталь на палец по поверхности 25H7 и зажимам тисками аналогично первой операции.
Технологический процесс изготовления детали имеет следующий вид:
005 Заготовительная
010 Контрольная
015 Вертикально-фрезерная с ЧПУ
020 Вертикально-фрезерная
025 Вертикально-сверлильная с ЧПУ
030 Горизонтально-фрезерная
035 Вертикально-сверлильная
040 Контрольная
1.6.2. Обоснование выбора чистовых технологических баз.
При выборе технологических баз необходимо руководствоваться принципом единства баз. В данном случае все обрабатываемые поверхности на предыдущей операции являются базами для последующих. По операциям базы указаны выше.
Операция 015:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 020:
базой является торец шейки диаметром 35 (другая сторона) , наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 025:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и торец опорной поверхности.
Операция 030:
базой является торец шейки диаметром 35, наружная поверхность скобы и отверстие 25H7.
Операция 035:
базой является торец шейки 35 и отверстие 25H7.
Похожие работы
... использования материала.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА 4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика. Приспособление для восстановления внутренних поверхностей деталей выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в ...
... работник, и автоматизированные, где контроль за безопасной работой и режимом тепловой обработки обеспечивает сам тепловой аппарат при помощи приборов автоматики. На предприятиях общественного питания тепловое оборудование может использоваться как несекционное или секционное, модулированное. Несекционное оборудование, это оборудование, которое различно по габаритам, конструктивному исполнению и ...
0 комментариев