Навигация
Выбор и проверочный расчет подшипников ведомого вала
23074
знака
0
таблиц
6
изображений
1.11 Выбор и проверочный расчет подшипников ведомого вала
Тип подшипника назначается в зависимости от условий работы подшипникового узла, в частности, о наличия осевой силы. Подшипник выбирается по соответствующей таблице в зависимости от диаметра цапфы.
Расчет заключается в определении расчетной динамической грузоподъемности и сравнении ее с грузоподъемностью подшипника, взятой из таблицы Сr расч ≤ Сr – условия работоспособности подшипника.
Из предыдущих расчетов известно:
dn2 = 50 мм – диаметр цапфы
Fa = 832,2 (Н) – осевая сила
t = 80 °C в подшипниковом узле
ω3 = 28,9 (р/с) – угловая скорость вала
LH – 12000 (час) – ресурс подшипника
Характер нагрузки – умеренные толчки.
УА = 503,8 (Н) – реакция опоры в вертикальной плоскости
УВ = – 241 (Н) – реакция опоры в вертикальной плоскости
ХА = -808 (Н) – реакция опоры в горизонтальной плоскости
ХВ = 1527,8 (Н) – реакция опоры в горизонтальной плоскости
Выбираем подшипник 7210 по табл. К 29 [1] (начиная с легкой серии)
1. Определяем суммарные реакции опор:
RA = 
(Н);
RВ = 
(Н);
2. Выписываем из таблицы К 29 [1] характеристику подшипника.
Сr = 52,9 (кН); Сor = 40,6 (кН); e = 0,37; у = 1,6.
3. В соответствии с условиями работы принимаем расчетные коэффициенты.
V = 1 – коэффициент вращения, т. к. вращается внутреннее кольцо подшипника.
Кб = 1,3 – коэффициент безопасности, учитывающий влияние характеристики нагрузки на долговечность подшипника.
КТ = 1 – коэффициент, учитывающий влияние температуры на долговечность подшипника.
3.1 Определим осевые составляющие от радиальных сил
RS1 = 0,83 e RA = 0,83 · 0,37 · 952,2 = 294,4 (Н);
RS2 = 0,83 e RВ = 0,83 · 0,37 · 1546,7 = 475 (Н);
3.2 Определяем расчетные осевые силы.
RS1 = 294,4 (Н) < RS2 = 475 (Н)
FA = 832,2 (Н) > RS2 – RS1 = 475 – 294,4 = 180,6 (H);
RА1 = RS1 = 294,4 (Н);
RA2 = RA1 + FA = 294,4 + 832,2 = 1126,6 (Н).
3.3 Определяем соотношение RA/V·R
< e = 0,37, то х = 1; у = 0
> e = 0,37, то х = 0,4; у = 1,6.
4. Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:
RE1 = (XVRA + УRa1) KTKб = (1·1·952,2+0·294,4) ·1·1,3 = 1237,9 (Н);
RE2 = (XVRВ + УRa2) KTKб = (0,4·1·1546,7+1,6·1126,6) ·1·1,3 = 3147,6 (Н);
Дальнейший расчет ведем по наиболее нагруженной опоре.
5. Определяем расчетную динамическую грузоподъемность:
Сr расч = Re2
(кН)
Р = 3,33 – для роликовых подшипников
Сr расч = 3147,6 
(кН).
6. Сравниваем расчетную динамическую грузоподъемность Сr расч и базовую динамическую грузоподъемность Сr:
Сr расч = 15,42 (кН) < Сr= 52,9 (кН).
Подшипник 7210 удовлетворяет заданному режиму работы.
1.12 Выбор посадок
Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл. 10.13 [2].
Посадка зубчатого конического колеса на вал 
по ГОСТ 25347–82.
Посадка звездочки цепной передачи на вал редуктора 
.
Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала К6. Отклонения отверстий в корпусе под наружное кольцо по H7. Посадка распорных колец, сальников на вал 
.
Посадка стаканов под подшипники качения в корпусе, распорные втулки на вал 
.
1.13 Смазка редуктора
Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до погружения колеса на всю длину зуба.
По табл. 10.8 [2] устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях σн = 899 МПа и средней скорости V = 2 м/с вязкость масла должна быть приблизительно равна 60· 10-6 м2/с. По табл. 10.10 [2] принимаем масло индустриальное И‑70А (по ГОСТ 20799–75). Подшипники смазывают пластичным материалом, закладываем в подшипниковые камеры, при монтаже. Сорт смазки выбираем по табл. 9.14 [2] – пресс-солидол марки С (по ГОСТ 43–66–76).
1.15 Краткие требования по охране труда и технике безопасности
Требования по технике безопасности:
а) Все вращающиеся детали должны быть закрыты защитными кожухами;
б) Корпус редуктора не должен иметь острых углов, кромок и должен быть оборудован монтажным устройством;
в) На ограждение необходимо поставить блокировку и предупредительный знак.
Требования по экологии:
а) Отработанное масло сливать в предназначенные для этого емкости;
б) Вышедшие из строя детали складировать в специальных помещениях.
Заключение
В курсовом проекте продумана конструкция конического редуктора, выполнены расчеты цепной передачи, валов, колеса, корпуса и крышки редуктора. По каталогам выбраны размеры шпоночных соединений ГОСТ 23360–78 для диаметров 30 и 40 и выбраны подшипники роликовые конические однорядные 7209 и 7210 ГОСТ 27365–87. Для деталей и узлов проведены необходимые проверочные расчеты.
Графическая часть (сборочный чертеж конического редуктора, чертеж колеса конического, чертеж ведомого вала) выполнена согласно требованиям ЕСКД. Продуманы требования по технике безопасности и охране труда; по сборочному чертежу описан процесс сборки редуктора.
Похожие работы
... поверхностях зуба, мкм; Rz80 – шероховатость на боковых поверхностях шпоночного паза в центральном отверстии, мкм; Rz40 – шероховатость на дне шпоночного паза, мкм. 2.4 Разработка технологического процесса изготовления конического зубчатого колеса 2.4.1 Выбор заготовки и способа ее получения Для изготовления данной детали используется сталь 18 ХГТ Характеристика стали 18ХГТ Марка ...
... перегрузки при пробуксовке муфты Kпер=2. z1 L φ1 φ2 δ=90° Рисунок 4 - Кинематическая схема конической пары в 1-й ступени редуктора §1. Определение угловых скоростей n1=10 000 об/мин; об/мин (далее подлежит уточнению). §2. Определение ...
проектировать для выходного вала муфту с винтовыми цилиндрическими пружинами, разработать алгоритм и программу расчета выбора двигателя. Схема привода График нагрузки Дано Шаг цепи эскалатора: Р = 101,8 мм. Угол наклона к горизонту α = 30° Производительность ...
... 1.6 Задаёмся передаточным отношением открытой передачи u = 2¸ 3 1.7 Определяем передаточное отношение редуктора Передаточное отношение редуктора должно входить в промежуток для конической прямозубой передачи U=2¸ 3 , где U - передаточное отношение двигателя Uоп - передаточное отношение открытой передачи ...
0 комментариев