НВ > 180 – 0,75 – при обработке чугуна – 0,55.
= 1 при обработке сталей; 0,2 – при обработке алюминия и силумина.
.
( = -8); ( = 1,8);
– коэф – т учитывает влияние износа резца при обработки стали.
При = 0,5 = 0,93
= 2 = 1.
Тогда:
Эффективная мощность резания Nэ (кВт) рассчитывается по формуле
(стр. 319 [1]):
Nэ кВт.
Данный станок можно эксплуатировать на данных режимах резания, так как Nэ < Nдв, 26,5 < 30 кВт (по паспорту станка).
Расчет норм времени
Время выполнения операции оценивается штучным временем, которое рассчитывается по формуле:
Тшт = То + Твс + Тоб + Тот.
где То – основное время, мин;
Твс – вспомогательное время, мин;
Тоб – время технического обслуживания станка, мин;
Тот – время на отдых и личные надобности, мин.
Основное время рассчитывается по формуле:
где Lpx – длина рабочего хода, мм;
i – число рабочих ходов, мм;
Sm – минутная подача инструмента, мм/мин.
Lpx = 62 мм; i = 1; Sm = мм/мин.
мин.
Вспомогательное время в данном переходе включает составляющие:
Твс = Тус + Тупр.
Где Тус – время на установку, закрепление и снятие заготовки (Тус = 0,6 мин);
Тупр – время на управление станком (Тупр = 0,16 мин).
Твс = 0,6 + 0,16 = 0,76 мин.
Время на техническое и организационное обслуживание:
Тоб + Тот = 0,06 (То + Твс) = 0,06 (0,83 + 0,76) = 0,1 мин.
Штучное время операции:
Тшт = 0,83 + 0,76 + 0,1 = 1,6 мин.
2. Расчет режимов резания на сверлильную операцию
Деталь «крышка» обрабатывается на радиально – сверлильном станке 2А554 с использованием кондуктора, сверла диметром 9 мм из Р18. Сверление с шероховатостью Ra 2,5 мкм.
Некоторые технические характеристики станка 2А554.
Радиально – сверлильный станок 2А554 предназначен для сверления в сплошном материале, рассверливания, зенкерования, развертывания, подрезки торцов, нарезания резьбы метчиками и другие подобные операции. Применение приспособлений и специального инструмента значительно повышает производительность станка и расширяет круг возможных операций, позволяет производить на нем выточку внутренних канавок, вырезку круглых пластин из листа и т.д.
Диаметр сверления в стали, мм | 50 |
Диаметр сверления в чугуне, мм | 63 |
Крутящий момент шпинделя, нм | 710 |
Осевое усилие на шпинделе, н | 20000 |
Мощность главного двигателя, кВт | 5.5 |
Осевое перемещение шпинделя, мм | 400 |
Перемещение головки по рукаву, мм | 1225 |
Перемещение рукава по колонне, мм | 750 |
Вращение рукава вокруг колонны, грд | 360 |
Частота вращения шпинделя, об/мин | 18–2000 |
К-во частот вращения шпинделя | 24 |
Подачи шпинделя на оборот, мм/об | 0,045–5,0 |
К-во подач шпинделя | 24 |
Конус шпинделя | МК5 |
Длина, мм | 2665 |
Ширина, мм | 1030 |
Высота, мм | 3430 |
Вес, кг | 4700 |
Скорость резания находится для спиральных сверл и сверл, оснащенных пластинами твердого сплава по формуле (стр. 385 [1]):
где – коэф – т, учитывающий влияние материала инструмента;
( = 1 – для быстрорежущих сверл; = 0,65 – для стали марки 9ХС).
- коэф – т влияния глубины сверления.
L/d | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 | 10 |
0,9 | 0,8 | 0,7 | 0,65 | 0,56 | 0,5 |
Принимаем = 0,9.
Знак «+» применяется для n при обработке малоуглеродистых сталей, твердостью < 155HB, знак «– «при обработке сталей твердостью >155НВ и других металлов.
Коэффициент СV и показатели степени g, x, y и n определяются по таблице (10.14 [1]): СV = 3,06; g = 0,65; x = 0,3; y = 0,7; n = 0,3.
Тm = 20 мин. – стойкость сверла.
Глубина резания: мм.
Для расчета скорости резания необходимо задать ориентировочное значение подачи (мм/об) по таблице (10.12 [1]):
S = 0,13 мм/об.
м/мин.
Частота вращения определяется по формуле:
об/мин.
Принимаем значение частоты вращения по станку: = 350 об/мин.
Необходимо скорректировать значения скорости резания V под .
м/мин.
Ориентировочно силы резания при сверлении можно рассчитать по формуле (стр. 388 [1]):
Значение коэффициента С1 определяем по таблице (10.14 [1]): С1 = 1,5.
Значение показателей степени y и n определяем по таблице (10.15 [1]):
y = 0,7; n= 0,3.
Н.
Крутящий момент при сверлении определяется по формуле:
Значение коэффициента С3 определяем по таблице (10.14 [1]): С3 = 0,8.
Значение показателя степени g берем из таблице (10.16 [1]): g = 0,65.
.
Эффективная мощность сверления Nэ (кВт) определяется по формуле:
кВт.
Данный станок можно эксплуатировать при данных режимах резания, так как Nэ < Nдв, 1,21 < 5,5 кВт (по паспорту станка).
Расчет норм времени
Тшт = То + Твс + Тоб + Тот.
мин.
Твс = Тус + Тупр = 0,2 + 0,1 = 0,3 мин.
Тус = 0,2 мин. Тупр = 0,1 мин.
Тоб + Тот = 0,06 (То + Твс) = 0,06 (0,3 + 0,3) = 0,04 мин.
Тшт = 0,3 + 0,3 + 0,04 = 0,64 мин.
... п, приходим к выводу, что экономически более выгодно применять заготовки из сортового проката. 4. Разработка технологического процесса обработки детали 4.1 Обоснование последовательности обработки и выбранного оборудования Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой всего курсового проекта. Вследствие того, что тип производства – ...
... учитывая массу и годовой выпуск, по таблице [1] выберем тип производства мелкосерийный. 2. Разработка технологического процесса сборки узла. 2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы. Служебное назначение: Кран вспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран) предназначен для ручного управления тормозами локомотива при рабочем ...
... И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995-295 с. Заключение Основной задачей, решенной в ходе выполнения курсового проекта, является разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. В «Конструкторской части» раскрыта сущность приспособления, его назначение, устройство и принцип действия. В разделе «Введение» указано значение ...
... - определить тип производства и выбрать вид его организации - разработать технологический процесс сборки крана вспомогательного тормоза локомотива - разработать технологический процесс изготовления корпуса - проектирование технологической оснастки - планировка участка механосборочного цеха - экономическая часть. Основной задачей дипломного проекта является систематизация, закрепление и расширение ...
0 комментариев