Требования физико-механических свойств материала детали и ее элементов
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КОНТРОЛЯ
Определение типа производства и вида технологического процесса контроля
ГРУППИРОВАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ ОБЪЕКТА КОНТРОЛЯ ПО МЕТРОЛОГИЧЕСКИМ ПРИЗНАКАМ
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПРОЦЕССА ТК
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ТК
ВЫБОР МЕТОДОВ И СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ
Навигация
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПРОЦЕССА ТК
Разработка технологического процесса производства и технического контроля зубчатого колеса промежуточного вала
45038
знаков
17
таблиц
6
изображений
9. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПРОЦЕССА ТК
Технологический маршрут процесса приемочного ТК зубчатого колеса приведен в таблице 9.
Таблица 9 - Технологический маршрут процесса приемочного ТК зубчатого колеса
| № операции | Наименование операции | Содержание операции | Используемое оборудование |
| |||
| 000 | Внешний вид | Визуально | - |
| |||
| 001 | Наружный диаметр | Контролирование размеров Ø490h11-0,43. | Штангенциркуль ШЦ-II |
| |||
| 002 | Внутренний диаметр | Ø90Н7 | Калибр-пробка по ГОСТ 14817-69 |
| |||
| 003 | Параметры шероховатости | Контролирование шероховатости поверхности зубьев R | Образец шероховатости по ГОСТ 9378-75 |
| |||
| 004 | Торцевое биение | Контроль торцевого биения поверхности по направлению диаметра не более 0,03 | Биениемер по ГОСТ 8137-81 | ||||
| 005 | Расположение шпоночного паза | Контроль отклонения от параллельности шпоночного паза относительно главной оси не более 0,026мм, отклонения от симметричности шпоночного паза относительно главной оси не более 0,104мм | Калибр-призма шпоночный по ГОСТ 24114 | ||||
| 006 | Параметры зубчатого колеса | Длина общей нормали W= накопленную погрешность шага Fpr =0,112, допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr=0,071, предельное отклонение шага зацепления fpb=±0,019 , допуск на погрешность профиля зуба fr=0,020, допуск | Нормалемер по ГОСТ 7760-81, угловой шагомер БВ-5030, биениемер по ГОСТ 8137-81, шагомер по ГОСТ 3883-81, эвольвентомер универсальный БВ-5078, ходомер БВ-5076 | ||||
| на направление зуба Fβ=0,016 | |||||||
| 007 | Твердость поверхности | Контроль твердости поверхности зубчатого колеса 56…62 HRСэ; твердости сердцевины зуба Н≥28 HRСэ. | Твердомер Бринелля по ГОСТ 23677 | ||||
| 008 | Глубина термообработки | Контроль глубины термообработки h = 0,8…1,2 | Микроскоп металлографический | ||||
=0,8, поверхности по направлению диаметра R
, допуск наТехнологический маршрут процесса входного ТК качества материала приведен в таблице 10.
Таблица 10 - Технологический маршрут процесса входного ТК качества материала
| № операции | Наименование операции | Содержание операции | Используемое оборудование | ||
| 000 | Внешний вид | Визуально | - | ||
| 001 | Качество поверхности | Визуальная проверка на наличие дефектов | Контрольный образец по ГОСТ 9378-75 | ||
| 002 | Химический состав | Контроль химического состава: C,%= 0.09-0.16; Si,%= 0.17-0.37; Mn,%= 0.3-0.6; S,%= до 0.025; P,%= до 0.025; Cr,%= 0.6-0.9; Cu,%= до 0.3 | Стилоскоп СЛ-13 | ||
| 003 | Механические свойства | Контроль предела кратковременной | |||
| прочности σВ,МПа=930; педел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации) σТ,МПа=685; относительное удлинение при разрыве δ5,%= 11; относительное сужение Ψ,% =55; ударная вязкость KCU, кДж / м2=880 | |||||
Численность работников ОТК определяют, используя известные методы расчетов численности вспомогательных рабочих, т.е. по трудоемкости работ, нормам выработки, нормативам численности и рабочим местам. Кроме того, при серийном производстве число контролеров может быть определено по формуле
, (1)
где 
- численность основных производственных рабочих (станочников) для каждой смены в отдельности (20 человек);
- норма обслуживания, скорректированная в соответствии с фактическими производственными условиями. Рассчитывается по формуле
,
где 
- число основных производственных рабочих, обслуживаемых одним контролером (норма обслуживания) для каждой смены в отдельности, равная 12 [2, с. 87].
Кт, Ксл, Кк - коэффициенты, учитывающие соответственно точность деталей, их сложность и вид контроля. Определяются по табл. 29, 30, 32 [2].Кт = 1, Ксл = 0,9, Кк = 1.
= 10,8
Подставляя найденные значения в формулу (1), получаем
= 1,8 чел.
Операция контроля может состоять из различных частей, называемых переходами (установить деталь, измерить контролируемый параметр). В свою очередь переходы состоять из приемов. Например, переход «установить деталь» состоит из приемов: взять заготовку из тары, переместить к приспособлению, установить в приспособление, закрепить.
Нахождение трудоемкости отдельных операций заключается в определении времени на переходы и приемы и последующем их суммировании. Расчет суммарной трудоемкости контроля можно выполнить, суммируя трудоемкости отдельных операций контроля, полученные по формуле
,
где Тпкi – трудоемкость перехода контроля, мин;
Твсi – вспомогательное время на установку и снятие ОК, мин;
Тпвi – время на поворот ОК, мин;
Тпз – подготовительно-заключительное время на контроль, мин
,
где Кпз – коэффициент подготовительно-заключительного времени, равный 15-30%;
n – число контролируемых параметров на операции контроля.
Кдоп – коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций. Кдоп = 1,35.
Кв – коэффициент выборочности контроля
,
где Ов – объем выборки (80 штук),
N – объем партии (1000).
Кв = 0,08.
Ксл- поправочный коэффициент для уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали.
Ксл=0,9.
Нормы времени контроля зубчатого колеса приведены в табл. 11.
Таблица 11 - Нормы времени контроля зубчатого колеса
| Операция ТК | Ткп | Тпк | Твс | Тпв | Тпз |
| Внешний вид | 0,47 | 0,47 | 0,34 | 0,1 | 0,162 |
| Глубина термообработки | 0,75 | 0,75 | 0,34 | 0,1 | 0,218 |
| Определение твердости | 0,48 | 0,48 | 0,34 | 0,1 | 0,164 |
| Контролирование размеров Ø490h11-0,43. | 0,116 | 0,232 | 0,34 | 0,1 | 0,1144 |
| Контролирование внутреннего диаметра Ø90Н7 | 0,180 | 0,360 | 0,34 | 0,1 | 0,14 |
| Контролирование шероховатости поверхности зубьев R | 0,7 | 1,4 | 0,34 | 0,1 | 0,348 |
| Контролирование шероховатости поверхности по направлению диаметра R | 0,7 | 1,4 | 0,34 | 0,1 | 0,348 |
| Контролирование шероховатости поверхности отверстия R | 0,7 | 1,4 | 0,34 | 0,1 | 0,348 |
| Контролирование шероховатости поверхности сквозных отверстий R | 0,7 | 1,4 | 0,34 | 0,1 | 0,348 |
| Контролирование шероховатости поверхности шпоночного паза R | 0,7 | 1,4 | 0,34 | 0,1 | 0,348 |
| Контроль торцевого биения поверхности по направлению диаметра не более 0,03, | 0,64 | 1,28 | 0,34 | 0,1 | 0,324 |
| Расположение шпоночного паза | 0,130 | 0,26 | 0,34 | 0,1 | 0,12 |
| Длина общей нормали W= | 0,040 | 0,08 | 0,34 | 0,1 | 0,084 |
| Допуск на накопленную погрешность шага Fpr =0,112 | 0,08 | 0,16 | 0,34 | 0,1 | 0,1 |
| Допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr=0,071 | 0,21 | 0,42 | 0,34 | 0,1 | 0,152 |
| Предельное отклонение шага зацепления fpb=±0,019 | 0,07 | 0,14 | 0,34 | 0,1 | 0,096 |
| Допуск на погрешность профиля зуба fr=0,020 | 0,09 | 0,18 | 0,34 | 0,1 | 0,104 |
| Допуск на направление зуба Fβ=0,016 | 0,09 | 0,18 | 0,34 | 0,1 | 0,104 |
| Итого | 6,846 | 11,992 | 6,12 | 1,8 | 3,6224 |
Трудоемкость перехода контроля определяют по формуле
Тпк=ТкпКТ,
где
Ткп- норматив времени на контроль параметра определенным средством контроля для деталей средней сложности, среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ исполнителя контроля;
КТ- число контрольных точек.
Ток = 2,8 мин.
Похожие работы
... и организации процесса контроля. Статус контроля В данном курсовом проекте техническим заданием предусмотрена разработка этапов процесса приемочного контроля детали редуктора цилиндрического соосного двухступенчатого двухпоточного – зубчатое колесо и активный контроль на операции шлифование отверстия. Методы активного и приемочного контроля взаимно дополняют друг друга, сочетаются. Активный ...
... Исходя из выше перечисленных пунктов соответствия данной сборочной единицы всем нормам технологичности, делаем вывод о том, что конструкция рассматриваемого вала первичного в сборе является технологичной. 3.3 Разработка технологического процесса сборки Таблица 2 - Технологический маршрут сборки № операции Содержание перехода 1. На вал 1 установить стакан 17 2. Напрессовываем на вал 1 ...
... нам необходимо придерживаться принципа сохранения баз для получения детали большей точности и исключение погрешностей переустановки. 2.6. Разработка технологического маршрута обработки детали В условиях производства разработка технологических процессов изготовления деталей производится с учетом технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемый ...
... зубчатого венца, задиры по торцу Замена червячного зубчатого венца (напресовка новой втулки с последующим фрезерованием зубьев) Все остальные детали являются годными к дальнейшей эксплуатации. 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ 5.1 Сведения о ремонтируемой детали, выбор способа ремонта и его обоснование В процессе дефектации были выбракованы некоторые детали. Одна ...
0 комментариев