Измерительный инструмент – штангенциркуль

15.      Измерительный инструмент – штангенциркуль.

16.       Приспособление – патрон самоцентрирующий с пневматическим зажимом;

 

Расчет режимов резания

Глубину резания для обработки поверхности 7 принимаем равной припуску, т.к. обработка осуществляется за один проход: t = 1,5 мм.

Глубина резания при снятии фаски 4 (1,5×45º) равна: t = 1,5 мм.

Принимаем, предварительно, по карте 3, стр. 39, [2] подачу для обработки каждой поверхности в зависимости от заданной шероховатости (чистоты) поверхности. По чертежу детали поверхности 7 и 4 должны обрабатываться с шероховатостью Ra3,2.

Для класса чистоты Ñ5 (соответствует шероховатости Ra3,2) при обработке чугуна, для всего диапазона скоростей, и для радиуса при вершине резца r = 0,5 мм рекомендуется принимать подачу в пределах 0,15…0,25 мм/об. Принимаем предварительно для этих поверхностей s = 0,2 мм/об.

Скорость резания, предварительно, определяем по карте 9, стр. 50, [2]. Для обработки серого чугуна (σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241) резцами из твердого сплава Т15К6, глубиной резания до 1,8 мм, с подачей s = 0,2 мм/об, главный угол в плане резца = 45º, находим:

à          Для наружного продольного и поперечного точения резцом с главным углом в плане φ=45^О, при отношении начальной и конечной обработки d:D=0,8…1,0 ближайшая табличная подача s = 0,23 мм/об. Для этой подачи при обработке серого чугуна рекомендуется скорость V = 154 м/мин

Частота вращения шпинделя :

Поверхность 7 и 4 (Æ100).

Материал детали – чугун СЧ20

n = 1000V/(pd)=1000*154/(3,14*100) ≈ 490 мин^-1.

Принимаем по станку n = 500 мин^-1.

Структура операции

Структура операции устанавливается с учетом необходимости переключения режимов резания, смены режущего инструмента и контрольных замеров для каждой поверхности. Для этого используем данные расчетов режимов резания и требования к точности обработки каждой поверхности (см. чертеж детали).

17.      Установить, закрепить и снять деталь: без выверки на биение;

18.      Обработка поверхности 7 (проточить Æ100h14 на длине 10):

a.         Установить режимы резания для обработки поверхности 7.

b.         Установить (позиционировать) режущий инструмент для обработки данной поверхности.

c.         Обработать поверхность.

d.         Произвести контрольные замеры.

19.      Обработка поверхности 4 (снять фаску 1,5×45º):

a.         Установить режимы резания для обработки поверхности 4 (те же что и для пов. 7).

b.         Обработать поверхность.

Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время определяется по формуле

t_O= ( l +l₁+l₂)i / (ns),

гдеl – длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁– длина врезания и перебега резца (определяется согласно приложению 1, стр. 204, [1]), мм;

l₂– дополнительная длина на взятие пробной стружки (определяется согласно приложению 3, стр. 220, [1]), мм;

i – число проходов при обработке данной поверхности;

n – частота вращения шпинделя, мин^-1;

s – подача, мм/об.

Определяем величины длин для каждой поверхности в соответствии с принятой структурой операции, заданными размерами по чертежу, заданными режущими инструментами и необходимостью делать проходы для взятия пробных стружек (Приложение 1, стр. 204, [1] и Приложение 3, стр. 220 [1]).

Поверхность 7:

длина обработки l = 10 мм; длина врезания и перебега l₁ = 3,5 мм; длина на взятие пробной стружки l₂ = 0 мм;

Поверхность 4:

длина обработки l =1,5 мм; длина врезания и перебега l₁ = 3,5 мм; длина на взятие пробной стружки l₂= 0мм;

Определяем основное время для каждой поверхности.

Поверхность 7.

 

t_O7 = (10+3,5) / (500*0,23) = 0,12 мин.

Поверхность 4.

 

t_O4 = (1,5+3,5) / (500*0,23) = 0,04 мин.

Общее основное (технологическое) время, необходимое для обработки всех поверхностей детали составляет:

Т_O= 0,12 + 0,04 = 0,16 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 1,4 кг в самоцентрирующем патроне с пневматическим зажимом определяем по карте 2, стр. 32, [1], без выверки:

t_Уст= 0,17 мин

Вспомогательное время, связанное с переходом

Вспомогательное время, связанное с переходом устанавливается по карте №18, стр. 64-69, [1] для чистовой обработки с установкой резца на размер, на станке с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемым над станиной равным 400 мм (II группа станков).

Переход 1.

Поверхность 7 (проточить Æ100h14 на длине 10).

à          Для измеряемого диаметра – до 100 мм, II группы станков, вспомогательное время, связанное с переходом равно

t_Пер.1 = 0,12 мин (позиция №3).

Переход 2.

Поверхность 4 (снять фаску 1,5×45º).

à          Для измеряемого диаметра – до 100 мм, II группы станков, вспомогательное время, связанное с переходом равно

t_Пер.2 = 0,12 мин (позиция №3).

Общее вспомогательное время, связанное с переходами для всех обрабатываемых поверхностей:

t_Пер. = t_Пер.1+ t_Пер.2 = 0,12+0,12 = 0,24 мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения

Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по карте 86, стр. 185-199, [1], в зависимости от измерительного инструмента, точности и величины контролируемого размера, а также длины измеряемой поверхности.

Поверхность 7 (контролируемый размер Æ100h14; длина измеряемой поверхности 10).

à          Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 100 мм и длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит t_Изм  = 0,13 мин (поз. №159, стр. 191).

Вспомогательное время на операцию составляет:

T_В0 = t_Уст + t_Пер + t_Изм = 0,17+0,24+0,13 = 0,54 мин;

Уточняем, ориентировочно, время, в количестве рабочих смен, необходимое для обработки всей партии:

 

п_Смен=N * Т_Оп / (8,2*60),

гдеN = 257 – размер партии, шт;

Т_Оп – оперативное время на изготовление одной детали, мин.

 

Т_Оп=Т_О + Т_В = 0,16 + 0,54 = 0,7 мин;

 

8,2  – продолжительность рабочей смены в часах.

Тогда:

 

п_Сменн= N * Т_Оп / (8,2*60) =300*0,7/(8,2*60) ≈ 0,42 смены.

Принимаем поправочный коэффициент на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [1] для обработки деталей повторяющихся конструкций на станках среднего размера и суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за 0,25 - 0,5 смен Кt_В = 1,32.

Тогда, с учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит:

 

Т_В= Кt_В*T_В0= 1,32*0,54 ≈ 0,71 мин;

 

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания и определяется для группы токарно-винторезных станков для наибольшего диаметра изделия, устанавливаемого над станиной 400 мм (станок мод. 16К20 – II группа станков).

Время на обслуживание рабочего места составит

a_Обс = 4% оперативного времени (карта 19, стр. 70, [1]).

Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит

a_Отд.Л= 4% оперативного времени (карта 88, стр. 202, [1]).

 

Подготовительно-заключительное время

Подготовительно-заключительное определяется для группы токарно-винторезных станков по карте 19, стр. 70, [1]. Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Для обработки в универсальном приспособлении и количестве режущих инструментов в наладке до 2, наибольшего диаметра изделия, устанавливаемого над станиной 400 мм

Т_п.з.А= 16 мин (позиция №1).

Время на дополнительные приемы не расходуется – Т_п.з.Б =0.

Время на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы Т_п.з.В = 7 мин (позиция №18).

Таким образом:

 

Т_п.з.= Т_п.з.А+ Т_п.з.Б+Т_п.з.В =16+0+7 = 23 мин

 

Штучное время

Норму штучного времени определяем для каждого варианта обрабатываемого материала детали, способа закрепления и выверки детали в патроне по формуле:

Т_шт=(Т_О + Т_В)(1 + (a_Обс+ a_Отд.Л)/100)

 

Т_шт= (0,16 + 0,71)(1 + (4+ 4)/100) ≈ 0,94 мин.

 

Штучно-калькуляционное время

Норму штучно-калькуляционного времени определяем по формуле:

 

Т_шк=Т_шт + Т_п.з. /N = 0,94 + 23_./ 257 = 1,03 мин

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

1.  Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение,1974

2.  Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. - М.: Машиностроение, 1974