РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке ТП сборки.

Технологии сборки РЭА уделяется много внимания. Это объясняется высокой удельной трудоемкостью сборочных процессов, а также значительным влиянием сборочных операций на выходные параметры изделий.

Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия.

При разработке схемы сборочного состава руководствуются следующими принципами:

1) схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

2) сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортирования и контроля;

3) минимальное числа деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

4) минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

5) схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

6) схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей [3].

Различают две основные технологические схемы сборки - веерного типа и с базовой деталью. Наиболее наглядной отражающей последовательность сборки является схема с базовой деталью. Базовой деталью является печатная плата, с которой начинается сборка.

В качестве основы для технологической схемы сборки платы стробоскопа следует выбрать схему сборки с базовой деталью. Такое решение обусловлено наличием базовой детали, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. Базовой деталью в данном случае является печатная плата. На нее поочередно устанавливаются ИЭТ.

Плату стробоскопа начинают собирать с установки малогабаритных элементов (резисторов и конденсаторов), затем устанавливают элементы с большими габаритами (диоды). После этого устанавливают микросхемы и микросборки. Затем устанавливают гнезда. Затем печатную плату с установленными элементами паяют на установке пайки волной припоя. Светодиоды устанавливаются и запаиваются вручную в самом конце.

Разработанная технологическая схема сборки КССТ.703132.010 ТС представлена в приложении.

Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций выполним предварительный расчет ритма по формуле:

 , (3.1)

гдеФ_д – действительный фонд времени за плановый период;

N – программа выпуска изделий.

 , (3.2)

гдеД – число рабочих дней за плановый период (в 2008 году Д=254 дня);

Д_пп – число предпраздничных дней за плановый период (в 2008 году Д_пп=8 дней);

f – число смен (f=2);

t – продолжительность смены в часах (t=8 ч);

К_{рег.пер.} – коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе линии (0.94-0.95). Выбираем К_{рег.пер.}=0,95. [16, стр.212]

Программа запуска считается по формуле:

 , (3.3)

где a − коэффициент технологических потерь (), принимаем ;

 − заданная по ТЗ программа выпуска, шт.

Количество элементов, устанавливаемых по i-ой операции, должно учитывать соотношение:

0,9 < T_i/r <1,2 , (3.4)

где T_i– трудоемкость i-й операции сборки.

Технологический процесс сборки платы стробоскопа состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

1) установка на плату элементов навесного монтажа;

2) контроль установки;

3) пайка волной припоя;

4) контроль пайки;

5) отмывка платы;

6) сушка платы;

7) маркирование;

8) покрытие платы лаком;

9) контроль функционирования блока.

(Технологическая схема сборки представлена в приложении Б).

4. АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ МАРШРУТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ, ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНООЛГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1 Анализ вариантов маршрутной технологии

Разработка маршрутной технологии проводится для изделий, конструкция которых отработана на технологичность. Целью разработки технологического маршрута является установление временной последовательности технологических операций, определяющих вариант организационной структуры ТП. Разработка маршрутной технологии осуществляется в следующей последовательности:

1) Определяется (ориентировочно) тип производства;

2) Проводится выбор технологического метода изготовления или сборки с учётом типа производства.

3) Определяется состав технологических операций и выявляется последовательность их осуществления во времени.

Обязательным этапом, предшествующим разработке технологического процесса, является группирование изделий по конструктивным и технологическим признаком с целью максимального использования групповых и типовых операций.

В общем случае, технологические процессы разделяются на следующие виды:

1) перспективный – который соответствует современным достижениям науки и техники и который предстоит освоить на предприятии;

2) рабочий – выполняемый на основе рабочей технологической и конструкторской документации;

3) единичный – относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера, независимо от типа производства;

4) групповой – разрабатываемый для группы деталей, сходных по технологическим признакам;

5) типовой – характеризуемый единством содержания и последовательности большинства операций для группы изделий с общими конструктивными признаками [3].

По степени детализации процессы разделяется на: маршрутный; маршрутно-операционный; операционный.

Для единичного и мелкосерийного производства разработка технологического процесса ограничивается составлением маршрутной технологии. Для крупносерийного и массового типов производства маршрутная технология является основанием для разработки маршрутно-операционного или операционного технологического процесса, т.е. помимо основного технологического маршрута изготовления изделия разрабатывается технология на каждую выполняемую операцию.

Количество операций в технологическом процессе зависит от типа производства. В условиях единичного и мелкосерийного производства операции создаются концентрированными (укрупнёнными) и состоят из большого числа переходов. В серийном и массовом производстве процесс дифференцируется (расчленяется) на большое число операций. При этом работы выполняются одновременно большим числом рабочих, что резко уменьшает цикл сборки. Способствует специализации рабочих, облегчат механизацию и автоматизацию сборочных процессов.

В нашем случае необходимо использовать маршрутно-операционную технологию. При разработке данной технологии необходимо руководствоваться следующим:

  Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

  Необходимо стремится применять наиболее совершенные формы поточной линии;

3. При поточной сборке разбивка процесса на операции определяется ритмом сборки, причём время, затрачиваемое на выполнение каждой операции должно быть равно или кратно ритму;

4. После наиболее ответственных операций сборки, а также после операций, содержащих регулировку или наладку, вводится контрольная операция или переход.

Выбор конкретного варианта ТП проводится на основе анализа типового технологического процесса с учётом специфики производства изделия. В общем случае типовой процесс сборки и монтажа узла РЭА на ПП включает в себя следующие операции:

  Входной контроль - это проверка поступающих на завод-потребитель комплектующих по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед включением этих элементов в производство. Необходимость входного контроля вызвано ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, а также воздействиями различных факторов при транспортировании и хранении, которые приводят к ухудшению качественных показателей готовых изделий.

  Распаковка из первичной тары поставщика. С завода-изготовителя комплектующие поступают в разнообразной таре-упаковке. Большая часть ее рассчитана на загрузочные узлы сборочных автоматов, в которых осуществляется извлечение элементов из тары и сборка на ПП. Однако некоторые ЭРИ поступает в таре, из которой их необходимо переложить в промежуточную тару-кассету.

  Формовка выводов – это операция гибки выводов электрорадиоизделий для придания им конфигурации, определяющей положение корпуса элемента относительно печатной платы.

  Обрезка выводов. С завода-изготовителя ЭРИ приходят с удлиненными выводами. Обрезать их в соответствии с чертежом можно на разных этапах технологического процесса: сразу же после формовки, перед формовкой или, например, после сборки компонентов на ПП (этот вариант обеспечивает групповую обработку).

  Лужение выводов. Основное назначение этой операции - обеспечение хорошей паяемости выводов, так как горячее покрытие оловянно-свинцовым сплавом улучшает паяемость по сравнению с другими способами и покрытиями и сохраняет ее в течение длительного времени. Большинство элементов уже покрыты этими сплавами.

  Комплектование групп - заключается в доставке на рабочие места необходимого количества ЭРИ перед монтажом.

  Подготовка поверхности ПП. Обычно ПП поступают на сборку подготовленными к монтажу, с нанесенным консервирующим покрытием. Поэтому, перед сборкой производят расконсервацию платы и проверку паяемости. Однако при длительном хранении плат их качественные показатели ухудшаются. В этом случае производят горячее лужение или оплавление ПП

  Сборка компонентов на ПП. Состоит из подачи их к месту установки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжением со сборочными элементами и фиксации в требуемом положении. Фиксация может производиться подгибкой выводов после их введения в монтажные отверстия, а также легкоплавкими жидкостями - припоем или органическим составом. Развитие элементной базы потребовало в отдельных случаях введение приклейки компонентов, так как в условиях механических воздействий прочность паяных соединений, выводов элементов может оказаться недостаточной для удержания компонентов на ПП.

  Контроль правильности установки компонентов на ПП. Производится визуально или с помощью автоматических оптических приборов-тестеров.

  Нанесение паяльной пасты. Паяльную пасту можно наносить через трафарет и через специальные дозаторы.

  Установка элементов в "ЧИП" исполнении.

  Контроль качества установки элементов. Производится визуально, если какие либо элементы установлены не в соответствии с картой эскизов, то производится переустановка элемента.

  Пайка. Способы пайки бывают контактные (паяльником) и бесконтактные (лазером, концентрированными потоками энергии и др.), групповые и последовательные, импульсные (за доли секунды) и обычные (2-3 сек.). Пайка поверхностно-монтируемых элементов осуществляется ИК-излучением в модуле ИК-обработки.

  Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току, рентгенотелевизионный контроль и др.

  Подогрев платы. Предварительный нагрев платы способствует установлению теплового баланса в системе "плата-припой", уменьшает тепловой удар, внутренние напряжения в соединениях и коробления ПП.

  Пайка. Способы пайки бывают контактные вручную и групповые. В нашем случае для пайки навесных элементов используется пайка волной припоя, а для пайки светодиодов используется ручная пайка.

  Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току, рентгенотелевизионный контроль и др.

  Промывка. Для очистки печатных узлов от остатков флюса применяют следующие методы: ручная и механизированная очистка щетками, химическое и электрохимическое обезжиривание, струйная промывка, ультразвуковой метод, вибрационный метод. Для очистки применяют такие жидкости как трихлорэтилен, спирто-бензиновая смесь, хладон-113 и т.д.

  Маркирование печатного узла.

  Лакирование печатного узла с целью влагозащиты.

  Выходной контроль печатного узла. На данной операции выявляют различные внешние дефекты и контролируют параметры изделий с помощью КИП или на специальных стендах.

Значения оперативного и вспомогательного времени определяются, с помощью справочных материалов (справочник нормировщика).

Проведем анализ двух вариантов маршрутной технологии сборки и монтажа изделия и выберем наиболее оптимальный.

Таблица 4.1 – Первый вариант маршрутной технологии

Таблица 4.2 – Второй вариант маршрутной технологии

Определим тип производства исходя из коэффициентов закрепления операций:

 , (4.1)

где- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч:

 (4.2)

где Т_СМ − количество часов работы в смену, Т_СМ=8;

f − количество смен, f=2.

Партия выпуска, шт:

 (4.3)

гдеN− годовая партия выпуска, N = 700000 шт;

a− периодичность запуска, дней .

Так как K=0.37, т.е. меньше 1, то производство массовое и коэффициенты К₁=1.05, К₂=3.7, К₃=5.

 – коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства;

 – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания;

 – коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе.

Похожие работы

Разработка технологии и процесса ремонта двигателей автомобиля КамАЗ 5320 на АТП

Скачать

98140

13

0

... . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом. 1.3.8 Организация ТО и ТР на участке Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и ...

Управление эффективностью деятельности предприятия на базе ООО "Навигатор"

Скачать

214224

87

2

... анализ имеет важную научную и практическую значимость. Он дает более точное и полное определение внутрихозяйственных резервов для управления эффективностью деятельности предприятия. 3. Пути и способы улучшения управления эффективностью деятельности ООО «Навигатор» 3.1 Краткое описание проекта Цель проекта. Монтаж линии по производству и монтажу световых рекламных конструкций ТУ3612-014- ...