Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 11-13, 21, 26 от покрытия лаком предохранить

14. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 11-13, 21, 26 от покрытия лаком предохранить.

Средства технологического оснащения:

1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

2) кисть КХФК №10 ТУ 17-15-07-89;

3) тара АЮР 7877-4048.

Расход лака: 0,0015 кг/плату.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,50 мин.

15. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу AIR 2000.

Средства технологического оснащения:

1) сушильный шкаф AIR 2000;

2) тара АЮР 7877-4048.

Режимы сушки: температура 60 °С.

Суммарное оперативное время Т_оп = 1 мин.

16. Выходной контроль печатного узла и регулировка. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать на испытательном стенде устройство, при необходимости произвести регулировку. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Средства технологического оснащения:

1)  стол монтажный СМ-З-10-АС-1;

2)  автоматизированный стенд АРМ.

3)  паяльник ЭПСН-25/36 ЯЛГК.681815.002 ТУ;

4)  браслет заземляющий АЮР 7056-4002;

5)  пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

6)  тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 2 мин.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока стробоскопического прибора приведен в приложении.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА

Внедрение на предприятии механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий позволяет увеличить производительность труда. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.

Поточная линия – цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка техпроцесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа стробоскопа будет выполняться по методике для однопредметной поточной линии.

Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов. [17]

Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:

1) по конструкции: ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;

2) по назначению: распределительные и рабочие;

3) по съему предметов: ручные и механизированные;

4) по положению в пространстве: горизонтально- и вертикально-замкнутые;

5) по характеру движения: непрерывно-поступательные и периодические.

Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.

Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.

Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.

Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность − 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.

Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.

Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.

Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную). [17]

Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.

Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Из предыдущих расчетов значение для ритма выпуска изделия:

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию C_Pi:

 (5.1)

где Т_Oi – норма времени i-ой операции.

Результаты расчета количества рабочих мест по формуле (5.1) заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 Результаты расчета количества рабочих мест

Для синхронизации объединяем операции 1, 2 и 3; 4 и 5; 6 и 7; 8 и 9; 10 и 11; 14 и 15. Коэффициент загрузки рабочего места η_i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

 (5.2)

где С_nPi – принятое число рабочих мест.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест заносим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 – Результаты расчета количества рабочих мест на поточной линии

Общее количество рабочих мест:

Из числа К_р только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии.

Максимальное количество рабочих мест на участке K_maxопределяется по формуле:

 (5.3)

где К_РЕЗ – количество резервных мест;

K_КОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР – количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ = 3; К_КОМП = 1; К_КОНТР =1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:

 (5.4)

где  - ширина изделия, в мм.

 (мм)

Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 100 мм.

Определяем длину конвейера по формуле:

 (5.5)

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1.5 м, L_p− рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле:

 (5.6)

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)

(м)

(м)

Количество предметов в заделе Z:

 (5.7)

где N_ОБ – оборотный задел;

N_РЕЗ – резервный задел;

N_ТР – транспортный задел;

N_ТХ – технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел равен 3% от сменного выпуска изделий:

Транспортный задел:

 (5.8)

где N_Т – количество изделий, транспортируемое в пачке N_Т =10.

Технологический задел:

 (5.9)

Подставляя в формулу 5.7 полученные значения, получим:

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения: технологического и контрольно-испытательного оборудования; обслуживающих подразделений; рабочих мест; проходов и проездов; средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов; материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий; готовой продукции; вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи: обеспечение технологической последовательности выполнения операций; создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий; сокращение расстояний перемещений грузов; эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей; обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

1)  сбор исходных данных;

2)  определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

3)  разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

4)  определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

5)  выполнение чертежа планировки;

6)  утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

1.  технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

2.  транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

3.  должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

4.  капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

5.  для распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:

ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;

расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении.

Похожие работы

Разработка технологии и процесса ремонта двигателей автомобиля КамАЗ 5320 на АТП

Скачать

98140

13

0

... . На участке установлены кран-балки в первом и втором помещении, для перемещения тяжелых запасных частей, и самого двигателя в целом. 1.3.8 Организация ТО и ТР на участке Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и ...

Управление эффективностью деятельности предприятия на базе ООО "Навигатор"

Скачать

214224

87

2

... анализ имеет важную научную и практическую значимость. Он дает более точное и полное определение внутрихозяйственных резервов для управления эффективностью деятельности предприятия. 3. Пути и способы улучшения управления эффективностью деятельности ООО «Навигатор» 3.1 Краткое описание проекта Цель проекта. Монтаж линии по производству и монтажу световых рекламных конструкций ТУ3612-014- ...