Определяем геометрические параметры и конструктивные элементы зенкера

1.4  Определяем геометрические параметры и конструктивные элементы зенкера

Поскольку необходимо обработать деталь из материала СЧ15: задний угол α=8°, передний угол γ=6°, угол наклона винтовой канавки обычно принимается у насадных сборных зенкеров ω=12°. Угол в плане φ принимается равным 90°, так как обрабатываем глухое отверстие в соотв. с эскизом. По ГОСТ 12510-71 длина рабочей части зенкера 42мм, длина насадной части 55мм – выбираются в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия, число ножей z=4, ширина ножа B=14,5мм, диаметр концевой части D1=38мм.[2].

Диаметр цилиндрического отверстия d0=22мм, длина паза t=9,5мм, ширина паза b=7,4Н10, радиус дна паза R=0,8. табл. 17[2].

2.4  Размеры ножей 2-32-14: длина режущей части L=32,8мм, ширина B=14,5мм, остальные по табл.18 [2].

3.4  Технические требования к зенкерам, оснащённым ножами из твёрдого сплава, принимаем по ГОСТ 12510-71.

4.4  Выполняем рабочий чертёж зенкера с указанием основных технических требований.

2. Проектирование протяжки

Необходимо спроектировать протяжку для обработки квадратного отверстия 30х30Н7 длиной 40мм.

2.1 Протяжки – специальный инструмент, предназначаемы для обработки одной или нескольких деталей одной классификационной группы

В зависимости от способа приложения рабочего усилия внутренние протяжки разделяют на следующие виды:

1)  собственно протяжки, кода усилием станка инструмент протаскивается сквозь предварительно обработанное отверстие;

2)  прошивки, когда усилием станка или пресса инструмент продавливается сквозь предварительно обработанное отверстие.

Выбираем профильную схему резания

2.2  Расчёт припусков на протягивание

Для протяжек с замкнутыми или разделёнными режущими кромками в случае просверленного отверстия припуск определяют по формуле:

,

где -припуск на диаметр, А-припуск на сторону, равный толщине слоя металла, снимаемого протяжкой, -диаметр предварительно просверленного отверстия, -диаметр протягиваемого отверстия.

Так как отверстие для протягивании – квадратное, то диаметр его – это есть диагональ квадрата стороной 30(по условию)

.

2.3  Толщина стружки и подъём зубьев

Толщину стружки и подъём зубьев протяжки выбирают в соответствии с характеристиками обрабатываемого материала, требуемым качество детали, прочностью протяжки, усилием станка, возможностью размещения стружки в канавках и принятой скоростью протягивания.

Подъёмом на зуб a называют разность высот двух соседних зубьев протяжки, представляющую собой толщину среза снимаемого каждый последующим зубом протяжки.

Так как расстояние между гранями в протяжке S=30мм, то подъём на зуб из табл.4 [2] a=0,15

2.4  Схема снятия стружки

Схема резания при протягивании определяет принятый порядок последовательности срезания припуска на протягивание, однако на конструкцию протяжек влияет метод образования поверхностей протягиванием. Применяем метод протягивания – метод подобия, когда все зубья протяжки имеют форму, подобную окончательно обработанной поверхности, срезающей стружку эквидистантными слоями.

2.5  Элементы режущей части протяжки

Выбор углов резания:

Для обрабатываемой детали из Стали 45(по условию), выбираем передний угол γ=15°, величина заднего угла для внутренних протяжек рекомендуется брать: для черновых зубьев α=3°, для чистовых α=2°, для калибрующих α=1°.

2.6  Черновые зубья

Черновые зубья протяжки срезают основную массу припуска.

Число черновых зубьев протяжки:

,

где А – общий припуск на сторону, -припуск на сторону, оставляемы для чистовых зубьев, а – подъём на зуб .

2.7  Шаг черновых зубьев

Шаг черновых зубьев протяжек одинарного резания при протягивании обычных отверстий определяют по формуле

,

где L – длина протягиваемого отверстия

t=9(мм).

Длина режущей части

2.8  Глубина впадины стружечной канавки

,

где коэффициент вмещаемости стружки, берётся из табл.11 [2]. При подъёме на зуб 0,15 и переднем угле γ=15°