Розрахунок контрольного пристрою на точність

2.2 Розрахунок контрольного пристрою на точність

Виходячи з технологічного допуску, сумарна похибка при виконанні контрольної операції дорівнює:

, (2.2.1)

де  - похибка розташування установчих елементів;  - похибка базування;  - похибка налагоджування;  - похибка розмірного спрацювання (стирання);  - похибка зношування.

Похибка розташування установних елементів  визначає здатність установних елементів (плоских пластин або опор) забезпечувати задану точність оброблення на протязі усього робочого циклу. Для контрольного пристрою при відсутності значних зусиль і навантажень приймаємо =20 мкм.

Похибку базування  в зв’язку з використанням оправки із гідро-пластмасою, приймаємо рівною 0, тобто =0.

Похибка налагоджування визначається точністю вимірних елементів пристрою, приймаємо: = 10 мкм.

Похибка зношування = 20 мкм.

 мкм.

Перевіряємо виконання умови: (0,85…0,9)Th.

 мкм < (34…36) мкм – умова виконується, тобто пристрій забезпечить нормальну роботу на протязі всього періоду експлуатації.

2.3 Опис конструкції та роботи контрольного пристрою

Креслення даного пристрою приведено у графічній частині проекту (ДП. ПТСТС. 083200.000.СК).

На повірочну плиту2 із опорними пальцями 15 встановлюють деталь (зображена умовно). В базовому отворі Б деталі розмішують оправку із гідро-пластмасою 1, яка збазована на фланці 3. Орнім цього оправка 1 та фланець 3 з’єднані між собою по торцевих поверхнях чотирма гвинтами 10 із шестигранним заглибленням під ключ. На фланець 3 запресована втулка 5, на якій розміщена по посадці Н6/h5 планка 4 із індикатором 13 годинникового типу у втулці 6. Для обмеження осьових переміщень планки служить стопорне кільце 14. Планка 4 містить два профрезерованих пази у двох взаємно перпендикулярних площинах. Один з цих пазів служить для переміщення втулки 6 із індикатором 13, а другий – для фіксування визначеного положення втулки 6 із індикатором 13 за допомогою гвинта 11 по різі у втулці 6. В оправці 1 розміщена гідро-пластмаса, яку подають через торцеві отвори, заглушені після цього гвинтами 9. Для створення тиску в оправці 1 служить болт-плунжер 7, хід якого обмежує гвинт 12, законтрений гайкою 8 із шайбою 16.

Працює контрольний пристрій таким чином. В процесі обертання болта-плунжера 7 гідро-пласт деформує тонкостінну втулку оправки 1, яка центрує і затискає деталь. Після цього виставляють втулку 6 із індикатором 13 на визначену відстань відносно базового отвору Б і фіксують гвинтом 11. Індикатор 13 при цьому підводять до контрольованої поверхні та виставляють на нуль. Повертаючи планку 4 з індикатором 13 на втулці 5, за відхиленням стрілки визначають відхилення від перпендикулярності торця до базового отвору Б.

2.4 Розроблення транспортного засобу для транспортування оброблюваних деталей на дільниці механічного оброблення

Сучасні підприємства серійного та масового виробництва обладнують просторовими підвісними конвейєрами складної траси для беперевантажувального транспортування вантажів на протязі всього технологічного процесу. Вони практично не займають виробничих площ, оскільки їх розташовують звичайно у верхній частині цехів.

Траси підвісних конвейєрів можуть бути будь-якої складності та практично необмеженої довжини при встановленні необхідної кількості приводів. Використовують ланцюговий привід із зірочками або гусеничний. Широке поширення підвісні конвейєри отримали у потоковому виробництві для міжопераційних передач виробів, причому вантажі, що переміщають підвісними конвейєрами, на шляху транспортування можуть піддавати різноманітним технологічним операціям: очищуванні у піскоструменевих камерах, обробленню у дробоструменевих камерах, травленню у хімічних ваннах, покриттю лаком, сушінню тощо.

Підвісний конвейєр, як правило складається із замкнутого тягового елемента із каретками, що служать для підтримування тягового елемента та приєднанню підвісок із тарою. Катки (ролики) кареток за допомогою тягового елементу переміщуються по замкнутій підвісній дорозі. У якості тягового елементу використовують ланцюги, а також стальні канати. Ходовими шляхами підвісних конвейєрів звичайно є двотаврові балки. Внаслідок певної гнучкості ланцюга конвейєра траса підвісного конвейєра може охоплювати значний робочий простір та обходити перешкоди на шляху траси. Рельс конвейєра звичайно підвішений до верхньої частини будинку і тому не займає виробничої площі цеху Велика протяжність підвісного конвейєра у поєднанні із його просторовою гнучкістю дозволяє обслуговувати одним конвейєром закінчений виробничий цикл при можливості широкої автоматизації керування конвейєром та розподілу вантажів. Ці переваги підвісних конвейєрів зробили їх найбільш поширеними засобами для цехового та міжцехового транспортування вантажів та міжопераційної передачі виробів у потоковому виробництві різноманітних галузей промисловості.

Підвісні конвейєри в залежності від способу руху поділяють на вантажонесучі, штовхаючі та вантажотягнучі. За видом траси вони бувають горизонтальні та просторові. У вантажонесучих конвейєрах вантаж транспортують на підвісках кареток, у штовхаючих конвейєрів на ланцюгу передбачені кулачки для переміщення візків. У вантажотягнучих конвейєрів каретки з’єднані роз’ємно із штангами.

Можливість роботи підвісного конвейєра на складній трасі (у багатоповерхових цехах та між ними), мала енергоємність, легкість налагодження конвейєра до зміни технології виробництва, нескладність автоматизації по розподілу вантажів зробили підвісні конвейєри основним транспортом на сучасних підприємствах народного господарства.

Креслення даного пристрою приведено у графічній частині проекту (ДП. ПТСТС. 083300.000.СК).

Спроектований підвісний конвеєр складається із робочих 1 та неробочих 2 кареток, які переміщаються по двотавру 4 за допомогою ланцюга 3.