Визначення режимів різання

2.5.3 Визначення режимів різання

Розрахунок режимів різання проводимо за емпіричними формулами для одного ( чорнового ) переходу операції.

Модель верстату встановлюється після обчислення теоретичних значень режимів різання, точніше, необхідної потужності на приводі верстата. При цьому враховуються характеристики точності верстату, габаритні розміри, характер оброблення тощо. Після вибору моделі верстату коректуються режими різання за його паспортними даними .

Глибина різання : t := 2.0 мм Подача : S = 0.З мм/об

Швидкість різання обчислюємо за формулою :

 (2.5.3.1)

де Т - стійкість інструменту ;

у - коефіцієнт швидкості різання

 - коефіцієнт , що враховує вплив матеріалу ;

- коефіцієнт, що враховує стан поверхні;

- коефіцієнт , що враховує матеріал інструменту ;

,m, x, y - коефіцієнт і показники степеня , значення яких

наведено в таблицях ; вони залежать від виду обробки , матеріалу деталі, матеріалу інструменту і характеристики подачі.

Силу різання обчислюємо за формулою :

 (2.5.3.2)

де Ср, х, у, n – стала і показники степеня, що враховують конкретні умови різання (приймаються згідно таблиць) ;

-поправочний коефіцієнт, що враховує фактичні умови різання.

Потужність різання, кВт ,розраховуємо по такій формулі:

(2.5.3.3)

Тоді, потужність приводу верстату буде :

де  = 0,8 - коефіцієнт корисної дії . Згідно цих данних вибираємо токарний багатошпіндельний вертикальний напівавтомат 1283 з такими параметрами :

■ найбільший діаметр оброблюваної заготовки : 400 мм ;

■ потужність головного приводу , кВт : 20 ;

■ частота обертання шпінделя : 43—635 об/хв ;

■ подача : 0,064 – 4,002 мм/об .

5.2.9 Вибір методів та засобів технічного контролю

Контрольні операції і інструмент вибирають в залежності від :

• типу виробництва;

• виду контрольованої поверхні;

• точності, яку необхідно забезпечити .

Так , як ми маємо великосерійний тип виробництва, то вибираємо такі інструменти для контролю:

- розмір 28h13 - калібр-скоба;

отвір Ø10Н7 - калібр - пробка ;

конусні отвори - калібри - пробки .

- напрямні типу „ластівчин хвіст" провіряються спеціальним пристроєм для контролю.

2.6 Встановлення контрольних, допоміжних та транспортних операцій

Вхідний контроль заготовки деталі “Корпус”.

зовнішній огляд заготовок для виявлення дефектів матеріалу і механічних пошкоджень (на поверхні “Ф” вм’ятини, шлакові включення і раковини не допускаються; на поверхнях “И”, “Т” величина уступів не більше 0,6 мм, а на поверхнях “Ж, З, И, Т” глибина вм’ятин і раковин не більше 0,2 мм) заготовок;

контроль твердості матеріалу виливок, яка згідно ТУ 234575-81 для алюмінієвого сплаву АК7М3Ц2МГ повинна становити 85-107 НВ;

контроль геометричних розмірів виливка: 80±0,35; 63,3±0,35; 68±0,35; 87±0,35; 16±0,25; 14±0,25;

Величина вибірки для вхідного контролю партії заготовок:

зовнішній огляд – 100% контроль заготовок;

контроль твердості матеріалу – 2-3 заготовки з партії;

контроль геометричних розмірів – 2-3 заготовки з партії.

Операційний контроль (приклад наведено для алмазно-розточувальної операції при викінчувальному обробленні отв. Ø38Н7).

а) кінцеві розміри і параметри поверхонь двох отворів Ø38Н7 та їх допуски:

діаметр – Ø38^+0,025 мм;

глибина – 63,3^+0,05 мм;

допуск перпендикулярності до поверхні Л –0,025/50;

допуск паралельності дна отворів до поверхні Л – 0,025/35;

шорсткість - .

Гранично допустимі похибки вимірювання засобів для контролю параметрів поверхні 2 отворів Ø38Н7:

для Ø38^+0,025 – [Δ] = A_мет^.Т = 0,3 ^.0,025 = 0,0075 мм;

для розміру 63,3^+0,05 - [Δ] = A_мет^.Т = 0,25 ^.0,05 = 0,0125 мм;

для допусків розташування - [Δ] = A_мет^.Т = 0,3 ^.0,025 = 0,0075 мм;

для шорсткості допуск не вказаний, приймаємо допустимі відхилення параметру Ra ± 20%.

Вибір засобів контролю параметрів поверхні 2-х отворів Ø38Н7:

для контролю діаметру отворів Ø38Н7 вибираємо калібр-пробку двохсторонню з вставками прохідною (ПР) і непрохідною (НЕ); конструкція калібру по ГОСТ 17.736-72; виконавчі розміри вставок визначаємо по ГОСТ 24.853-81 відповідно: прохідної - Ø38,005_-0,004; непрохідної - Ø38,027_-0,004 для яких допуски на виготовлення Т = 0,004  [Δ] = 0,0075;

для контролю глибини отворів Ø38Н7 вибираємо мікрометричний глибиномір ГОСТ 7470-77 з діапазоном вимірювання 0-100 мм, найбільшою похибкою вимірювання ±3 мкм, що менше [Δ] = 0,0125 мм (калібри для контролю глибини застосовують для розмірів 10-14 квалітетів);

контроль перпендикулярності осі отворів до поверхні Л і паралельності дна отворів до поверхні Л в зв’язку з великою працемісткістю буде здійснюватись на окремій контрольній операції;

контроль шорсткості поверхні з параметром Ra = 2,5 ± 20% мкм здійснюється виконавцем шляхом порівняння шорсткості оброблених поверхонь з поверхнею стандартних зразків шорсткості, виготовлених по ГОСТ 9378-70.

Періодичність контролю параметрів поверхні 2-х отворів Ø38Н7:

контроль діаметру отворів – 100% контроль всіх деталей здійснює верстатник, час на контроль перекривається машинним часом;

контроль шорсткості поверхні вибірковий (5% деталей) здійснює верстатник, час контролю перекривається машинним.

Кінцевий (приймальний) контроль готових деталей здійснює контролер на контрольній операції. Контролю підлягають:

зовнішній вид (наявність всіх оброблених поверхонь, фасок, округлень, відсутність задирок, раковин, забоїн згідно пунктів Т.В. 6, 7, 8, 12);

шорсткість оброблених поверхонь шляхом порівняння із зразками шорсткості;

геометричні розміри: 63,3^+0,05; 39^+0,025; 72^±0,2; 6^+0,048; 8^+0,029; 11^±0,35; 24^+1,3; 2^+0,1; 86,4^+0,87; 26,7^+0,21; 65±0,06; 69±0,06; 75_-0,74; 83±0,435;

допуски форми і відхилень взаємного розташування поверхонь: допуск овальності і конусовидності поверхонь Д і Е не більше 0,01 мм;

допуск паралельності твірних поверхонь Д і Е не більше 0,025 на довжині 60 мм;

допуск співвісності поверхонь Ж і З не більше 0,02 мм;

допуск паралельності поверхонь Ж і З до поверхні Л – 0,025/35 мм;

допуск перпендикулярності поверхонь Д і Е до Л – 0,025/35 мм;

допуск площинності поверхонь Л, Н, Н – 0,025/100 мм.

Заповнюється операційна карта технічного контролю (див. Взірець).

2. Встановлення транспортних операцій.

Маса заготовки корпусу – 1,08 кг, габаритні розміри – 112х87х78 мм, форма – овальний паралелепіпед. Обробка деталей ведеться партіями. На дільницю механообробки корпусу заготовки завозяться зі складу в піддонах в кількості 64 штуки і складаються на площадці для заготовок. Підвезення здійснюється заводським транспортом – автонавантажувачем.

Основний транспортний засіб на дільниці – підвісний конвеєр марки ЦПК-100 [*]. Заготовки між робочими місцями будуть переміщатися в спеціальній тарі, підвішеній до рухомих елементів конвеєра. Враховуючи габаритні розміри і масу заготовок, приймаємо величину партії запуску на конвеєр П₁ = 12 штук.

Швидкість руху конвеєра

 м/хв.,

де l = 5 м – середня віддаль між верстатами;

 хв. – такт випуску; k = 1,5 – коефіцієнт запасу.

Необхідну довжину конвеєра визначимо при розробці плану дільниці.

В якості допоміжних транспортних засобів використаємо спеціальну тару – касети, в яких розміщаються деталі для переміщення конвеєром. Касети закріплюються до кареток конвеєра.

Вносимо в маршрутну карту технологічного процесу операції переміщення заготовок під номером 006. Назва операції – “Транспортна” з приміткою, що вона виконується після операцій 005, 010, ..., 075.

Після контрольної операції 080 деталі складаються в піддони на площадці для готових деталей, з якої електронавантажувачем мод. ЭП-201 переміщаються на дільницю складання, що відображено в маршрутній карті як операція 081.

Список літератури

1.  Встановлення типу та організаційної форми виробництва. Методичні вказівки до практичної роботи з дисципліни

2.  Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Вышэйшая школа, 1983. – 256 с.

3.  Долматовский Г.А. Справочник технолога по обработке металлов резанием. – Москва: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1962. – 1239 с.

4.  Обработка металлов резанием. Справочник технолога / Под ред.А.А. Панова. – Москва: Машиностроение, 2004. – 784 с.

5.  Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть II. Нормативы режимов резания. – Москва: Центральное бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам, 1990. – 473 с.

6.  Расчеты экономической эффективности новой техники. Справочник / Под общ. ред. К.М. Великанова. – Ленинград: Машиностроение, 1990. – 448 с.

7.  Режимы резания. Справочник / Под общ. ред. Ю.В. Барановского. – Москва: Машиностроение, 1973. – 407 с.

8.  Руденко П.О. Проектування технологічних процесів у машинобудуванні. – Київ: Вища школа, 1993. – 414 с.

9.  Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.М. Дальского А.Г. Косиловой и др. – Москва: Машиностроение, 2003. – 912 с.

10.  Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.М. Дальского А.Г. Косиловой и др. – Москва: Машиностроение, 2003. – 944 с.

11.  Технология машиностроения (специальная часть) / C.А. Картавов. – Київ: Вища школа, 1984. – 272 с.

12.  Токаренко В.М. Технологія автодорожного машинобудування і ремонт машин: Курсове проектування. – Київ: Вища школа, 1992. – 127 с.

13.  Худобин Л.В., Гурьянихин В.Ф., Берзин В.Р. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие. – Москва: Машиностроение, 1989. – 288 с.