Розрахунок режимів різання обробки вищевказаної поверхні

3.8. Розрахунок режимів різання обробки вищевказаної поверхні.

Деталь корпусу компресора. Матеріал – СЧ-20, G_в=210МПА

Заготовка – відливка

Операція 020. Перехід 3,6.

Назначаємо режими різання (по нормативним таблицям).

Визначаємо глибину різання (t) в залежності від припуску на обробку (2Z) по формулі (23)

t = (23)

t = мм

Назначаємо подачу: S_o = 0,15…0,25мм/об  (5, с.267)

Приймаємо подачу: So = 0,2 мм/об;

Задаємо стійкість різця Т_хв.

Для багато інструментальної наладки з кількістю інструментів більше 20, Т_хв=180хв (4, с.26)

Визначаємо швидкість різання (4, с. 29) по формулі (24)

V = V_табл К₁ · К₂ · К₃(24)

де V _табл. – таблична швидкість різання, м/хв.; V _табл. = 80м/хв. (4, с.30)

К₁ – коефіцієнт залежний від оброблює мого матеріалу; К₁ = 0,7  (4, с.32)

К₂ – коефіцієнт залежний від стійкості та марки твердого сплаву; К₂ = 0,87;

(4, с. 32)

К₃ – коефіцієнт залежний від виду обробки; К₃ = 1 (4, с.33)

 V = 800 · 70 · 87 = 48 м/хв.

Визначаємо частоту обертання шпинделю станка за формулою (25)

п = (25)

п = об/хв.

 Визначаємо силу різання Р_z (4, с.35) по формулі (26)

Р_z = Р_{z табл} · К₁ · К₂ (26)

Р_{z табл}. – табличне значення сили різання, кг; Р_{z табл}. = 180кг (4, с. 36)

К₁ – коефіцієнт залежний від оброблюємого матеріалу; К₁ = 0,6 (4, с.36)

К₂ – коефіцієнт залежний від швидкості різання; К₂ = 1,1 (4, с.36)

Р_z = 180· 0,6 · 1,1 ≈ 119 кг

Т_о =  (27)

 Визначаємо основний час То по формулі (27)

де l – довжина різання, мм; l = 15мм (4, с.300)

 l₁ – довжина врізання, мм; l₁ = 2 мм(4, с.300)

l₂ – довжина перебігу, мм; l₂ = 2 мм(4, с. 300)

 Т_о = ≈0,59 хв

Технологічний перехід 6:

Розточити поверхню 16 вчисту до Ø96Н11^(+0,32).

Ріжучий, вимірювальний та допоміжний інструменти ті, що на переході 3.

Назначаємо режими різання.

Визначаємо глибину різання за формулою (23)

t =  = 0,2 мм

Приймаємо подачу S_o = 0,13 мм/об (5, с. 268)

Визначаємо швидкість різання за формулою (24).

Причому V_табл. = 105 м/хв. (4, с. 30); К1 = 0,9, К2 = 0,85, К3 = 1 (4, с. 32)

V = 105 · 0,9 · 0,85 · 1 = 80,3 м/хв.

За формулою (25) визначаємо частоту обертання шпинделя:

n =  ≈ 266 об/хв.

Беручи до уваги незначне навантаження на різець при даному режимі обробки, визначення сили різання не приводимо.

Визначаємо основний час за формулою (27)

Т_о =  ≈0,49 хв

3.9. Розрахунок норми штучного часу на розроблену операцію розточної

Норму часу на операцію визначаємо за формулою (28) (1, с. 39)

Т_шт = Т_о + Т_доп + Т_абс + Т _п (28)

де Т_шт – штучний час, хв

Т_доп – допоміжний час, хв

Т_о – основний час, хв

Т_абс – час на обслуговування робочого місця, хв.

Т_п – час на особисті потреби, хв.

Так як операція виконується послідовно за два переходи, то для підрахунку застосовуємо формулу (29)

Т_о = Т_о1 + Т_о2 (29)

Т_о = 0,59 +0,49 = 1,08 хв

Визначаємо допоміжний час по формулі (30)

Т_доп = Т_{доп 1}+ Т_{доп 2} + Т _{доп 3} (30)

де Т_{доп 1} – допоміжний час на установку і закріплення деталі; Т_{доп 1} = 2,9 хв (6, с.239)

 Т_{доп 2} – допоміжний час пов’язаний з переходом, хв.;

 Т_{доп 3} – допоміжний час на виміри, хв.

Для технологічного переходу 005, час пов’язаний з переходом становить 0,5 хв

(6, с.241), на перевірку штангенциркулем – 0,5 хв

Для технологічного переходу 010, час пов’язаний з переходом – 005хв; на перевірку калібром – 0,1 хв.

Отже:

Т_{доп 2} = 0,5 + 0,05 = 0,55 хв;

Т_{доп 3} = 0,5 + 0,1 = 0,6 хв;

Т_доп = 2,9 + 0,55 + 0,6 = 4,05 хв

Т_обсл складає 2,5% від оперативного часу – Е_оТ + Т_доп (1, с. 41) по формулі (31)

Т_обсл = (Т_о + Т_доп) (31)

Т_обсл = (1,08 + 4,05) · = 0,13 хв

Час на особисті потреби Тп складає 4% від оперативного часу (1, с.47) обчислюємо по формулі  (32)

Т_п = Т_оп · (32)

Т_п = (1,08 + 4,05) · ·= 0,2 хв

Т_шт = 1,08 + 4,05 + 0,13 + 0,2 = 5, 46 хв

Так як виробництво серійне, то визначаємо штучно-калькуляційний час (1, с.41) по формулі (33)

Т_{шт к} = Т_шт + (33)

де Т_п.з – підготовчо-заключний час, хв.

П_зап – партія запуску деталей; h = 15000. Обчислюємо по формулі (34)

 Т_п.з = Т_п.з1 + Т _п.з2 + Т_п.з3(34)

де Т_п.з1 – час на наладку станка; Т_п.з1 = 40 хв (6, с. 241)

 Т_п.з2  - час на допоміжні прийоми: Т_п.з2 = 0хв;

 Т_п.з3 – час на отримання інструменту і пристосування до початку роботи та здачі їх після роботи; Т_п.з3 = 7хв (6, с. 241)

Т_п.з = 40 + 0 + 7 = 47 хв

Т_шт.к = 5,46 + = 5,46 хв

5.  Література

1. Добрыднев Н.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М: Машиностроение, 1945.- 184с.

2. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» Методические указания для учащихся средних специальных учебных заведений. – Днепропетровск, Часть 1, Часть 2., 1999г.

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения – М:Машиностроение, 1985. – 400с.

4. Кучер А.М. Металлорежущие станки – Ленинград: Машиностроение, 1972.- 307с.

5. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Справочник технолога машиностроителя. Том 1, Том 2 – М: Машиностроение, 1985.

6. Кирилюк Ю.Є . Допуски и посадки. Справочник. – К: Вища школа, 1987 – 120с.

7. Силантева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М: Высшая школа, 1990. – 287с.