Раскрой плит на заготовки изделия

3.2 Раскрой плит на заготовки изделия

 

Раскрой ДСтП и ДВП производится по заранее разработанным картам раскроя. Карта раскроя представляет собой эскиз плит раскроя, вычерченный в масштабе 1:20.

Карты раскроя составлены с учетом следующих факторов:

- комплектности деталей разных размеров в соответствии с программой;

- минимального количества типоразмеров деталей при раскрое одной плиты или листа;

- минимального повторения одних и тех же деталей в разных картах раскроя.

Раскрой смешанный (несколько типоразмеров) и сочетает в себе продольный и поперечный раскрой, и выполняется на одном и том же станке. Одновременно раскраивается две, три плиты, укладываются по толщине.

Показатель полезного выхода заготовок из плитных и листовых материалов, рассчитывается как отношение суммы всех площадей заготовок к площади плиты (листа).

K=(ΣΠ_заг/Π_пл(л))∙100, % (1)

Для РАРАЛШЛВЛЛДАВЛДАВЛДАВЛООИПЛАВДраскроя берутся плиты ДСтП 3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП 2750х1700х4 ГОСТ 4598-86.

При составлении карт раскроя припуски по длине и ширине заготовок не назначаются. Ширина пропилов – 3 мм.

Для данного изделия составляется три схемы раскроя ДСтП.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.1) – спинка передняя 1 шт.(1100х1800), спинка задняя 1 шт (600х1800).

K=((1100х1800)+ (600х1800) /3500х1750)∙100=49,9 (%)

Полезный выход равняется 49,9 %.

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.2) – перегородка 3 шт. (1765х400).

K=((1765х400)х3 /3500х1750)∙100= 35,6 (%).

Полезный выход равняется 35,6 %.

Третья схема раскроя (рис. 3.2.3) – боковой щит 2шт. (1968х600).

K=((1968х600)х2 /3500х1750)∙100= 38,5 (%).

Полезный выход равняется 25,7 %.

Раскрой ДВП также ведётся согласно карт раскроя.

Первая схема раскроя (рис. 3.2.4) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

Вторая схема раскроя (рис. 3.2.5) – дно 1964х880.

K=(1964х880 /2750х1700)∙100= 37 (%).

При составлении карт раскроя получается минимальный полезный выход. Но наша основная задача заключалась в составлении комплектности деталей. При этом полученные кусковые отходы при раскрое, используются на детали других изделий (например, прикроватные тумбочки).

3.3 Карта технологического процесса

 

Технологическая карта является важным производственным документом, определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали, но и решения, их выполнение, квалификацию рабочего и условие оплаты его труда.

В верхней части карты приведены основные сведения о данной детали, которые могут потребоваться при назначении операций и выборе режимов обработки. В карту по вертикали внесены перечень операций и оборудования с инструментом, которое следует использовать для каждой операции.

 - процесс начинается с раскроя плит на станке ЦТ4Ф (карта технологического процесса на переднюю спинку)

В колонках № 5,6,7 вносят размеры заготовки, которые получаются после обработки на данном станке: L=1118 мм, B=1818 мм, S=16 мм.

Количество одновременно обрабатываемых деталей равно 2.

В колонке №9 определяем норму выборки, шт.

Производительность станка ЦТ4Ф, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд – коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,5;

Км – коэффициент использования машинного времени, Кд=0,5;

U - скорость подачи, u=20 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=2;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см==897,2 (шт).

- на гильотинных ножницах НГ-30 производят раскрой облицовочного материала. Производительность НГ-30, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,75;

t – время цикла, мин;

z – количество резов, шт.

П_см= =162 (шт).

В колонках №10,11 проставлены разряды основного и вспомогательного рабочих. После нормы выработки определяется норма времени на деталь и на изделие.

Норма времени на деталь, мин:

t_on=;

Для станка ЦТ4Ф:

t_on==0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

t_on==2,96 (мин).

При определении нормы времени на изделие норма времени на деталь умножается на количество деталей в изделии:

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

Для станка ЦТ4Ф:

_изд

t_on=1∙0,53=0,53 (мин).

Для гильотинных ножниц НГ-30:

_изд

t_on=1∙2,96=2,96 (мин).

Следующей, после раскроя основных материалов, производится облицовывание пластей детали . Эта операция выполняется под однопролетный пресс АП 170 Г-00-00.

Производительность пресса АП 170 Г-00-00., шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9

t – время цикла, мин;

n – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт;

П_см==360(шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on==1,3 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 _изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙1,3=1,3 (мин).

После облицовывания производят технологическую выдержку, детали укладывают на подстопное место.

После выдержки полученная деталь, с помощью ручных тележек, передаётся на опиловку по периметру. Заготовки обрабатывают на линии «HOMAG».

Производительность «HOMAG», шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,9;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9;

U - скорость подачи, u=12 м/мин;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1;

lпр - длина пропилов (периметр заготовок), м.

П_см==794,5 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙0,6=0,6 (мин).

После этой операции производят выпиливание криволинейной поверхности, которая выполняется по шаблону на рабочем столе электролобзиком.

Производительность электролобзиком, шт.:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

П_см==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙6=6 (мин).

Далее деталь идёт на ФСШ-1А для фрезерования кромок.

Производительность ФСШ-1А, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,6;

lобр - длина обр. поверхности, м;

n - количество одновременно обрабатываемых деталей, n=1

П_см==80 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 6 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙6=6 (мин).

Обработав кромки деталь передают на облицовку прямолинейных кромок. Облицовка кромок производится на линии «DZODA-220»,

Производительность «DZODA-220»,шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=30 м/мин;

П_см==4896 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,1 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙0,1=0,1 (мин).

Далее деталь поступает на облицовку криволинейных кромок, которую производят ручным инструментом.

Производительность ручной машинки ,шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд-коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,85;

lобр - длина обр. поверхности, м;

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,8;

U - скорость подачи, u=5 м/мин;

П_см==453 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 1,06 (мин)

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙1,06=1,06 (мин).

После облицовки кромок деталь поступает на СГВП-1А для сверления отверстий.

Производительность СГВП-1А, шт:

П_см=,

где Тсм - время смены, Тсм=480 мин;

Кд - коэффициент использования рабочего времени, Кд=0,7;

t_ц - время цикла, t_ц=0,2мин.

Км-коэффициент использования машинного времени, Км=0,9

П_см==1728 (шт).

Норма времени на деталь, мин:

t_on=.

t_on== 0,28 (мин).

Норма времени на изделие, мин:

 

_изд

t_on=t_on∙n,

где n – количество деталей в изделии.

_изд

t_on=1∙0,28=0,28 (мин).

Окончательной операцией является контроль качества, устранение дефектов. Она выполняется на рабочем столе и с использованием рабочего инструмента.

Полученные данные заносятся в таблицы 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3, 3.3.4.