Материал и обработка

Магнитные свойства Выплавка в кислородно-конверторных печах ККЦ-1 Охрана окружающей среды Техника безопасности Материал и обработка Исследование микроструктуры Механизация и автоматизация Энергетика отделения × 0,28 = 72414447,56 Во избежании механических травм все перемещающиеся и вращающиеся элементы должны иметь защитные кожухи и ограждения, препятствующие получению травм Обо всех неполадках, неисправностях термист проката, оператор ПУ обязан сообщить старшему термисту проката, а последний – сменному мастеру Опасные и вредные производственные факторы

188739

знаков

таблицы

изображений

Техника безопасности Читать далее: Исследование микроструктуры

4.1 Материал и обработка

В качестве материала исследования была выбрана промышленная анизотропная электротехническая сталь производства НЛМК с толщиной листа 0,35 (табл. 18).

Таблица 18 . Химический состав исследуемой стали

Сталь	С	Mn	Si	P	S	Cr	Ni	Cu	Al
0,35 мм	0,045	0,20	2,9	0,01	0,005	0,04	0,05	0,56	0,011

Обработка исследуемой стали осуществлялась в промышленных условиях по принятой технологии, включающей выплавку в конверторных печах, горячую прокатку, травление горячекатаного подката, первую холодную прокатку на промежуточную толщину с последующим обезуглероживающем отжигом, вторую холодную прокатку на конечную толщину.

Дальнейшая обработка проводилась в лабораторных условиях. Для этого из холоднокатаной полосы вдоль направления прокатки вырезались образцы размером 15030 мм для исследования фазо - и структурообразования, и 30530 мм для измерения магнитных свойств. Отжиг образцов на вторичную рекристаллизацию проводился в лабораторной трубчатой печи в атмосфере аргона по режиму:

- нагрев до 700 °С с произвольной скоростью;

- с 700 °С до 800 °С со скоростью 50 °С/час;

- с 800 °С до 1050 °С со скоростями 15, 25, 50 °С/час.

Рис. 13. Температурный режим отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм.

В процессе отжига производился отбор образцов при температурах: 800, 840, 880, 900, 925, 940, 1000, 1025, 1050 °С (рис. 13). Образцы охлаждались на воздухе.

Режим отжига поддерживался с помощью регулирующего устройства РУ5 - 01М и прибора КСП - 2 - 039. Температура в рабочей зоне печи контролировалась печной термопарой типа ПП и термопарой типа ХА. Рабочая зона печи выбиралась с учетом минимального градиента температур (рис. 14)

Для измерения магнитных свойств образцы стали размерами 30530 мм подвергались высокотемпературному отжигу при 1150 °С в течении 30 часов в промышленной колпаковой печи по принятой технологии.

Рис. 14. График распределения температур по длине печи S

4.2 Метод исследования микроструктуры

Стабильность структуры первичной рекристаллизации на инкубационном периоде аномального роста оценивалась путем исследования микроструктуры.

Исследование микроструктуры проводилось на микрошлифах.. Для приготовления микрошлифов несколько образцов размерами 3030 мм собирались в струбцине и предназначенная для шлифа поверхность вначале шлифовалась на наждачной бумаге, затем полировалась на алмазной пасте и окончательно на станке , диск которого покрыт сукном. Сукно смачивают водой, в которой во взвешенном состоянии находились частицы окиси хрома. При достижении зеркальной поверхности шлиф промывался водой, высушивался м подвергался травлению в течении 20 секунд в 4% - растворе азотной кислоты в этиловом спирте.

Микроструктура изучалась на структурном анализаторе EPIQUANT при увеличении 300, 500 в полуавтоматическом режиме. Размер зерна определялся методом случайных секущих Метод состоит в подсчете пересечений границ зерен случайной секущей. Такой секущей служит средняя линия окуляр - микрометра.

Для определения среднего размера зерен исследуемый образец устанавливают на микроскоп и подсчитывают количество зерен (число пересечений), укладывающихся на всей длине линейки окуляра или определенной ее части. Увеличение микроскопа подбирают таким образом, чтобы на длине линейки окуляра укладывалось не менее 10 зерен. Таких подсчетов делают не менее десяти в различных участках шлифа.

Размер зерна определялся методом секущих оценкой не менее 300 зерен, что обеспечивает погрешность измерений не более 5%. Учет длины секущей L и количество учтенных зерен n определялось автоматически. Средний размер зерна определялся по выражению: d=, мкм.