ВЫБОР МУФТЫ

11. ВЫБОР МУФТЫ

Общие положения.

Выбор муфты для валов обусловлен особенностью монтажа и эксплуатации привода и производится по стандартам или нормалям в зависимости от передаваемого крутящего момента, а также возможности расточки ступицы под нужные диаметры валов. Муфта одного размера может иметь в ступицах полумуфт неодинаковые отверстия, что позволяет соединить валы разных диметров.

Выбор муфты соединяющей вал двигателя и вал редуктора.

Расчетный крутящий момент.

,

где Т=60778 – передаваемый крутящий момент быстроходным валом;

К=1,25- коэффициент режима работы.

.

Выбор типа муфты.

Выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту.

Напряжения изгиба в пальцах.

Напряжения изгиба в резиновых втулках

Условие выполняется, значит данную муфту применять можно.

Параметры муфты:

d = 22 мм

D_п = 90 мм

D = 120 мм

L = 121 мм

l_в = 28 мм

d_п=14 мм

l_п = 28 мм

d_o=28мм

z = 4

GD² = 0.025

Выбор муфты на вал 3.

Расчетный крутящий момент.

,

где Т=1387864– передаваемый крутящий момент быстроходным валом;

К=1,25- коэффициент режима работы.

.

Выбор типа муфты.

Выбираем кулачково-дисковую муфту.

Максимальное давление на рабочих поверхностях.

Условие выполняется, значит, данную муфту применять можно.

Параметры муфты:

d = 62 мм

D₀ = 105 мм

D = 170 мм

L = 275 мм

l =125 мм

b=45 мм

h = 30 мм

GD² = 0.25

Определение нагрузки на вал

12. СИСТЕМА СМАЗКИ РЕДУКТОРА

Для уменьшения потерь мощности на трение и снижение интенсивности износа трущихся поверхностей, а также для предотвращения их от заедания, задиров, коррозии и лучшего отвода тепла в редукторах применяют смазку.

В настоящее время для передач редуктора широко применяют картерную систему смазки. Этот способ применяют для передач при окружных скоростях от 0,3 до 12,5 м/с.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Причем чем выше контактные давления в зубьях, тем большей вязкостью должно обладать масло и наоборот, чем выше окружная скорость колеса, тем меньше должна быть вязкость масла. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.

Согласно ГОСТ 17479.4-87 в редукторе будет использовано масло марки И-Г-С-100, высота масляной ванны составит 80 мм от днища редуктора. Контроль уровня масла в редукторе осуществляется жезловым указателем.

При длительной работе масло загрязняется продуктами износа деталей передач. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются, поэтому в редукторе масло периодически заменяется. Для этой цели в корпусе редуктора должно быть предусмотрено маслосливное отверстие, закрываемое пробкой. Для полного слива масло желательно предусмотреть уклон дна корпуса редуктора в сторону сливной пробки. При работе редуктора за счет потерь мощности в узлах трения масло разогревается и тем самым повышается давление воздуха внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки пробки отдушины в верхних его точках. Иногда пробку-отдушину совмещают с крышкой смотрового люка.

13. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Примем толщину стенки корпуса δ = 10 мм.

Рассчитаем толщину стенки крышки:

δ_кр = (0,8…0,9) δ = 0,8*10 = 8 мм. Примем толщину стенки крышки также равной 10 мм.

Диаметр и число болтов выбирают по рекомендациям при конструировании корпусов редукторов. Координаты болтов уточняются при разработке конструкции редуктора. В этом случае болтовое соединение включает группу неравномерно нагруженных болтов, установленных с зазором.

Диаметры фундаментных болтов:

Диаметры болтов соединяющих крышку с корпусом редуктора у бобышек подшипников:

Диаметры болтов соединяющих крышку с корпусом по периметру соединения:

Выбираем крышку смотрового люка.

Для данного редуктора выберем крышку со следующими параметрами:

А = 200 мм

А₁ = 175 мм

А₂ = 150 мм

В = 150 мм

В₁ = 125 мм

В₂ = 150 мм

Z = 4

d₄ = 6 мм

Определяем размеры фланцев под болты.

Размеры фланца под фундаментные болты:

М = 27 мм

К = 50 мм

Е = 23 мм

S = 50 + 10 + 4 = 64 мм

d = 21 мм

δ_фл = 2,3δ = 2,3*10 = 23 мм.

Размеры фланца под болты у бобышек подшипников:

М = 19 мм

К = 36 мм

Е = 17 мм

S = 36 + 10 + 4 = 50 мм

d = 15 мм

δ_фл = 1,5δ = 1,5*10 = 15 мм.

Для удобства монтажа примем толщину фланца равной 30 мм.

Размеры фланца под болты по периметру соединения:

М = 16 мм

К = 28 мм

Е = 12 мм

S = 28 + 10 + 4 = 42 мм

d = 11 мм

δ_фл = 1,35δ = 1,35*10 = 13,5 мм.

14. ПЛИТА И РАМА

Сварные несущие конструкции экономически выгодно изготавливать при единичном и мелкосерийном производстве. При этом используют прокат: швеллеры, уголки, листы, полосы. Кроме того, металлоемкость сварных конструкций примерно в два раза меньше аналогичных литых рам и плит.

Плиты служат для установки агрегатов привода (двигателя, редуктора) и обеспечения правильного положения их в течение всего срока эксплуатации. Конструкция плит должна удовлетворять требованиям прочности, жесткости, виброустойчивости, стабильности формы во времени и др.

Длину плиты L и ширину В определяют в соответствии с размерами агрегатов, устанавливаемых на ней. Высоту плиты принимают примерно Н=0,1L. Если плита ступенчатая, то высота Н соответствует белее низкой ее части.

Диаметр болтов d_ф для крепления плиты к фундаменту принимают равным диаметру болтов, крепящих редуктор к плите. Болты равномерно размещают со средним шагом Р=(30…40)d_ф.

В данном случае будем использовать сварную плиту из прокатного сортамента – швеллеров, угольников и листов. Швеллера и угольники располагаются так, чтобы торец одной детали примыкал к стенке другой. Это облегчает изготовление плит. Детали плиты сваривают по контуру сопряжения. Контур плиты будет иметь Г-образную форму.

Порядок и принцип проектирования рам не отличается от проектирования литых плит. По аналогичной зависимости отыскивают величины Н и их сортамента проката подбирают размеры профиля, чаще всего швеллера. Затем отыскивают величину разноси уровней h, на раму наваривают листы требуемой толщины или опорные платики. При большем значении h раму наращивают швеллерами, поставленными на полку или наложенными на стенку. Точная установка агрегатов по высоте обеспечивается металлическими прокладками.

Рамы, сваренные из профильного проката, имеют достаточную жесткость, поэтому надобность в специальных ребрах жесткости обычно отпадает.

Для удобства монтажа и демонтажа прокатные профили, составляющие раму, устанавливают полками наружу.

Крепеж рамы к фундаменту осуществляется фундаментальными болтами. В случае крепления рамы за полки необходимо подкладывать под гайку болта косую шайбу. Диаметры и число болтов выбирают в зависимости от длины или развернутой несущей конструкции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.  «Расчёт и проектирование деталей машин». Под редакцией А.А. Андросова. Ростов – на – Дону 2002 г.

2.  «Детали машин. Проектирование». Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. Москва 2004г.