Расчет рабочего цилиндра

3.1.2   Расчет рабочего цилиндра

40*Р_ном 40*100

Наружный диаметр плунжера: D_н = √ = √

π р 3,14*50

р – давление рабочей жидкости, р = 50 кг\см²

D_н  = 5,04 ≈ 5 см

Внутренний диаметр рабочего цилиндра: D_вн = D_н.п. + 2 = 5 + 2 = 7см

Наружный диаметр рабочего цилиндра:

σ_р

D_н = D_вн√ , σ_р = 700 кг/см²

σ_р – 1,73р

700

D_н = 7√ = 8,66 ≈ 8см

700 – 1,73*100

8 - 7

Толщина стенки цилиндра: δ = = 0,5 см

2

Н

Диаметр трубопровода: d = D_н√

Vτ

Н – рабочий ход плунжера, см Н = 0,89 м = 89 см

V – скорость подачи рабочей жидкости, см³\сек

V≈ 5 л\мин=83,3см³\сек

τ – время опускания плунжера, сек τ = 21 сек

89

 d = 5√ = 1,12 см

83,3*21

3.1.3   Определение расхода рабочей жидкости.

Площадь поперечного сечения плунжера:

π D_н² 3.14*5²

S = = = 19.63

4 4

Q = S l n;

l – ход плунжера, см

n = число ходов плунжера в час n = 30

Q = 19,63*89*30 = 52425,02 см³/час = 52,42 л/час.

4.         Строительный раздел

Участок по производству безвольфрамовых твердых сплавов в архитектурно-конструкторском отношении представляет собой здание в один этаж с помещениями, которые разделяются по своей роли в технологическом процессе на производственные и вспомогательные (ОТК, склад, вентиляционная камера).

Размеры цеха принимаем:

дина – 24200 мм

ширина – 18000 мм

Исходя из размеров агрегатов каждой технологической операции, рассчитываем производственные помещения. Ширина транспортного проезда 3 м.

Размеры агрегатов с операций дозирования и замешивания позволяют совместить их в одном помещении. Его площадь будет 6*7,5 = 45 м²

Площадь помещения для процесса формования составляет:

7,1*7,5 = 53,25 м²

Для спекания и отгонки пластификатора площадь помещения:

9*7,5 = 67,5 м²

Для механической обработки площадь помещения:

6,5*7,5 = 48,75 м²

Для вспомогательного помещения, в частности контроля качества продукции площадь оставляет:

4,7*7,5 = 35,25 м²

Для склада площадь помещения равна:

2,1*7,5 = 15,75 м²

Ширина пролетов цеха равна 6 м.

5.         Техника безопасности

Охрана труда персонала цеха и повышение производительности труда требуют неукоснительного соблюдения правил техники безопасности.

5.1 Рабочее место должно иметь достаточно места для размещения оборудования, приспособлений, быть хорошо освещенным, иметь, где это необходимо, вентиляцию.

5.2 На вращающихся частях станков должны стоять предохранительные щетки, а также на движущихся частях.

5.3 Погрузочно-разгрузочные работы с повышенной опасностью проводятся под руководством должностного лица.

5.4 Допускаются к работе лишь лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности.

5.5 Перед началом работы проверять заземление машин и агрегатов.

5.6 Баллоны с кислородом до 100 литров должны находиться на расстоянии более 1 метра от радиаторов отопления и от печей более 10 м.

5.7 При работе с легковоспламеняющимися веществами, газами предотвращать появление открытого огня и обеспечивать максимальную изоляцию человека от непосредственного контакта с ним.

5.8 Персонал, работающий на операциях дозирования и замешивания должен использовать респираторы, халаты и головные уборы согласно ГОСТ.

5.9 В каждом помещении должны быть наружные средства пожаротушения.

6.         Энергетическая часть

Расход электроэнергии определяют по формуле:

Э = М Ф₀ η к₁ к₂

М – установленная мощность оборудования, кВт

Ф₀ – годовой фонд времени работы оборудования, ч

η – коэффициент загруженности оборудования

к₁ – коэффициент одновременности работы; для печей = 0,6, для двигателей = 0,3

к₂ – коэффициент использования мощности, принимаем 0,7

Э₁ = 0,25*2016*0,5*0,3*0,7 = 52,92 кВт

Э₂ = 2,8*2016*0,5*0,3*0,7 = 592,70 кВт

Э₃ = 1,6*2016*0,5*0,6*0,7 = 677,38 кВт

Э₄ = 1,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 338,69 кВТ

Э₅ = 0,6*2016*0,5*0,3*0,7 = 127,01 кВт

Э₆ = 6,5*4032*0,5*0,6*0,7 = 5503,68 кВт

Э₇ = 15*6048*0,67*0,6*0,7 = 25528,61 кВт

Э₈ = 5,5*6048*0,5*0,6*0,7 = 6985,44 кВт

Э₉ = 18*2016*0,75*0,3*0,7 = 5715,36 кВт

Годовой расход электроэнергии 45521,79 кВт

Расход электроэнергии на освещение рассчитывают по формуле:

Sgτf

Q =

1000

где S – освещаемая площадь, м²

g – поверхностная плотность теплового потока, Вт\м²

τ – число часов горения в году

f – коэффициент одновременного горения

Расчет электроэнергии на освещение на операции дозирования:

45*10*2016*0,7

Q₁ = = 635,04 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции смешивания

45*15*2016*0,7

Q₂ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции дистилляции:

45*15*2016*0,8

Q₃ = = 1088,64кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции просев:

45*15*2016*0,7

Q₄ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции замешивание:

45*15*2016*0,7

Q₅ = = 952,56 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции формование:

53,25*15*4032*0,7

Q₆ = = 2254,392 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции отгонка пластификатора:

67,5*15*6048*0,8

Q₇= = 4898,88 кВт

1000

Расчет электроэнергии на освещение на операции спекание:

48,75*15*2016*0,7

Q₈= = 1031,94 кВт

1000

7.         Организационный раздел

Расчет численности производственных рабочих

Баланс рабочего времени Таблица10

Наименование затрат времени	Дни
1. Количество календарных дней в году	365
2. Вто числе нерабочих дней:
праздники	8
Выходные дни	98
Время, необходимое для планово-предупредит.ремонтов	8
Очередной отпуск	24
болезни	5
Отпуск в связи с родами	1
Выполнение государственных обязанностей	0,5
Отпуск с разрешения администрации	1,5
Итого нерабочих дней	146
3. Количество рабочих дней	219
4.Количество дней работы предприятия	252

На основании баланса рабочего времени определяем коэффициент списочного состава рабочих:

252

К = = 1,15

219

Расчет показателей производительности труда:

45000

= 2045,45 кг – годовой объем одного работника

22