1.2. Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период .
Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям машиностроения. Одной из главной является станкостроение, потому, что от уровня его развития зависит развитие всей машиностроительной промышленности.
Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления.
Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов.
Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.
Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины.
Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.
Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами.
На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.
Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.
Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.
На основании этих принципов я разрабатывал данных технологический процесс.
1.3. Курсовой проект выполняется с целью систематизации и закрепления знаний, полученных в процессе теоретического обучения. Для развития навыков самостоятельной работы в решении практических задач по организации и планированию производства по наиболее оптимальному варианту. В курсовом проекте освещены вопросы организационного и экономического содержания, в том числе: проведены расчет и обоснование календарно-плановых нормативов, определена потребность и стоимость основного материала на программу, расчет численности работающих на участке, расчет фонда заработной платы, себестоимости детали, экономического эффекта предлагаемого технологического процесса.
1.4. Исходные данные для расчета, чертеж детали.
Вариант №18.
1. Наименование детали - вал.
2. Годовая программа выпуска - 136000 штук.
3. Материал - Сталь 45.
4. Заготовка - поковка.
5. Масса заготовки - 14,6 кг.
6. Масса детали - 12,6 кг.
7. Режим работы - 2-х сменный.
Технологический процесс и трудоемкость изготовления детали:
№ оп. | Наименование операции | Модель станка | То. | Тв. | Тшт. | Тпз. | Разряд |
010 | Токарная черновая | 1А720 | 4,8 | 1,2 | 6,3 | 24 | 2 |
015 | Токарная чистовая | 1А730 | 5,2 | 1,1 | 6,6 | 18 | 3 |
020 | Вертикально фрезерная | 6Н13П | 4,6 | 1,2 | 6,4 | 16 | 4 |
025 | Вертикально сверлильная | 2Г125 | 3,6 | 0,9 | 4,8 | 16 | 4 |
030 | Кругло шлифовальная | 3А151 | 4,7 | 1,1 | 6,1 | 22 | 5 |
Раздел № 2. Организационная часть.
2.1. Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:
Кз.о.=1 - массовое производство;
Кз.о.=2...10 - крупносерийное производство;
Кз.о.=11...20 - серийное производство;
Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;
Кз.о.=40 и более - серийное производство.
Fд.*Кз.*60
Кз.о.=—————————— (1).
Nгод.*Тшт.ср.*(1+Кнал.)
3926*0,86*60
Кз.о.=———————— = 0,2
136000*7*(1+0,05)
Принимаю Кз.о.=1, что соответствует массовому типу производства.
Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.
Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операции за определенном оборудованием с расположением его в технологической последовательности и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных работ.
Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке выполнения технологического процесса;
Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости;
Квалификация: рабочего - низкая;
наладчика - высокая.;
Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.
Fд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с учетом затрат времени на ремонт оборудования);
Fд.о.=Кр.д*Тсм.*S*(1-L / 100) (2).
Fд.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 час.
Кр.д. - количество рабочих дней в году;
S-сменность работы оборудования;
L=3%;
Кз. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;
Nгод. - годовая программа выпуска в штуках;
Тшт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса;
Tшт.ср.=(Тшт.1+Тшт.2+...+Тшт.n) / n (2a).
n- количество операций
Кнал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12).
Принимаю Кнал.=0,05
Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин.
... : Reference source not found 7. Определение себестоимости продукции. Error: Reference source not found 8. Технико-экономические показатели. Error: Reference source not found Определение стоимости основных фондов участка и годовых амортизационных отчислений. Расчет потребного количества основного оборудования и коэффициентов его загрузки. Расчет оборудования и коэффициентов загрузки ...
... тарифная ставка определяется следующим образом. , (25) 13,246 руб. Определяем фонд заработной платы по сдельным расценкам: , (26) где -суммарная сдельная расценка по всем операциям, руб. N - годовая программа, шт. 2784000 шт. Определяем фонд премии и доплат: , (27) где П пр. д - процент премии и доплат, П пр. д = 45% 2505600 руб. Фонд основной заработной платы: , ...
... данного предприятия должен быть рациональным во времени. Он влияет на использование во времени основных производственных фондов, на производительность труда рабочих, а также на многие другие показатели. На участке горных работ №2 «Северный» разреза «Черемховский» установлен и утвержден непрерывный годовой режим работы (общих выходных участок не имеет за исключением праздничных дней). Суточный ...
... 14 16. Структура розничной цены изделия 18 17. Расчёт технико-экономических показателей работы цеха 19 18. Заключение 19 19. Список литературы 20 3. Введение После развала СССР, Беларусь перешла к рыночной ...
0 комментариев