ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
Количественный
метод оценки
технологичности
Стоимостной
анализ
Выбор и обоснование
оборудования
Техническое
нормирование
Определим
усилие допускаемое
тяговой силой
станка
Определим
количество выкружек
Возможность
дальнейшего
развития упрочняющей
технологии
электромеханической
обработки
Навигация
Техническое нормирование
Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.
52895
знаков
10
таблиц
0
изображений
1.6.4. Техническое нормирование.
Под техническим нормированием понимается установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время, устанавливаемое на выполнение данной операции.
Нормирование производим по [12]. Для среднесерийного производства это штучно-калькуляционное врем (Тш.к.), и определяется как
Тш.к. = То + Тв + Тобсл. + Тот.л.н. + Тп.з./n мин, (6.6.1)
где То – основное (технологическое) время, мин;
Тв- вспомогательное время, мин
Тобсл. – время на обслуживание, мин
Тот.л.н. – время а отдых и личные нужды, мин
Тп.з – подготовительно-заключительное время, мин
n – число деталей в партии, шт.
Основное и вспомогательное время составляют Топ – оперативное время, от которого в процентном соотношении считается Тобсл. и Тот.л.н . Для примера приведем расчет штучно-калькуляционного времени на 015 операцию.
Вспомогательное время включает в себя время на установку, закрепление и снятие детали, приемы связанные с управлением оборудованием (ty), контрольные измерения (tизм), время на замену инструмента, (tперех.) – связанное с переходом.
Так как измерение будет проводиться штангенциркулем, то tизм. = 0.2 мин.
Инструмент крепится в обычном патроне, поэтому время на его замену равно tперех. = 0.02 мин.
Время на установку, закрепление и снятие детали определяется по формуле
tу.з.с. = tу.з.с.п. / n мин, (1.6.2)
где tу.з.с.п. = 0.29 мин – время на установку и закрепление детали в тисках
n = 1 шт. – количество деталей, одновременно обрабатываемых в приспособлении.
Подставляя известные величины в формулу (1.6.2), получим:
tу.з.с. = 0.29 / 1 = 0.29 мин
Определим вспомогательное время по формуле
Тв = tу.з.с. + tизм. + tперех. мин, (1.6.3)
Подставляя известные величины в формулу (1.6.3), получим:
Тв = 0.29+0.2+0.02=0.51 мин
Оперативное время определятся по формуле
Топ = То + Тв мин, (1.6.4)
Подставляя известные величины в формулу (1.6.4), получим:
Топ = 0.64 + 0.51 = 1.15 мин
Время на обслуживание и время на отдых составляют по 4% от оперативного времени
Тобсл. = Тот.л.н. = 0.04 1.15 = 0.046 мин
Подготовительно-заключительное время – это время, затраченное на подготовку исполнителя и средств технического оснащения к выполнению технологической операции. Для данного оборудования подготовительно-заключительное время на обработку детали равно 11 мин.
Приняв число деталей в передаточной партии равное n = 54 шт, определим штучно-калькуляционное время по формуле (1.6.18)
tш.к. = 1.15 + 0.046 + 0.046 +11/54 = 1.45 мин
Нормы времени на остальные операции рассчитываем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.5).
Таблица 1.5
Таблица норм времени.
|
№ опер | То | Тв | Топ. | Тшт. | Тп.з | Тш.к. | n | |||
| tузс | tпре | tизм | ||||||||
мин | шт | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
005 | Сверлильная | 0.64 | 0.29 | 0.02 | 0.2 | 1.15 | 1.24 | 11 | 1.45 | 54 |
010 | Фрезерная | 0.14 | 0.29 | 0.18 | 0.23 | 0.84 | 0.91 | 11 | 1.11 | 54 |
015 | Протяжная | 0.16 | 0.21 | 0.02 | 0.2 | 0.59 | 0.64 | 11 | 0.84 | 54 |
020 | Протяжная | 0.15 | 0.21 | 0.02 | 0.16 | 0.54 | 0.58 | 11 | 0.6 | 54 |
025 | Токарная | 0.26 | 0.34 | 0.62 | 0.5 | 1.72 | 1.86 | 11 | 1.88 | 54 |
030 | Фрезерная | 0.2 | 0.29 | 0.18 | 0.25 | 0.92 | 0.99 | 11 | 1.19 | 54 |
035 | Сверлильная | 1.61 | 0.34 | 0.3 | 1.8 | 4.01 | 4.33 | 11 | 4.52 | 54 |
040 | Сверлильная | 2.8 | 0.34 | 0.37 | 0.2 | 3.71 | 4.0 | 11 | 4.2 | 54 |
2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Расчет протяжки переменного резания.
Протягивание является одним из наиболее производительных видов обработки металлов резанием. Высокая производительность при протягивании объясняется большой суммарной длиной режущих кромок, одновременно участвующих в срезании металла. Протягивание позволяет получить обработанные поверхности высокой точности с малыми параметрами шероховатости. Протяжки являются сложным и дорогостоящим специальным инструментом. Поэтому экономическая эффективность от их применения в полной мере выявляется лишь при массовом и серийном характере производства изделий.
Проанализировав эти аргументы, окончательной операцией обработки отверстия диаметром 30H7 в детали – вилка, применяем протягивание. Произведем расчет протяжки переменного резания для этой операции по [7].
2.1.1. Определим припуск предварительного обработанного отверстия.
Припуск определяем по таблице [7. табл.1] тогда диаметр предварительного отверстия
Do = D – Ao мм, (2.1.1)
где D = 30 – диаметр протянутого отверстия, мм
Ао = 0.6 мм – припуск предварительного отверстия.
2.1.2. Выбор материала протяжки.
Материал протяжки выбираем по [7. табл.17]. Для обработки углеродистой стали протяжку изготовляют из быстрорежущей стали Р6М5.
2.1.3. Выбор хвостовика.
Хвостовиком принимаем цилиндрический для быстросменного патрона. Размеры хвостовика выбираем по [7. табл.18].
2.1.4. Определяем усилие Px, допустимое прочностью хвостовика.
Px = Fx[x] H, (2.2)
где Fx = 380 мм2 – наименьшая площадь поперечного сечения хвостовика
[x] = 300 H/мм2 – допустимое напряжение в материале протяжки.
Подставляя известные величины в формулу (2.2), получим:
Px = 380 300 = 114 kH
Похожие работы
... использования материала.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА 4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика. Приспособление для восстановления внутренних поверхностей деталей выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в ...
... деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка, основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие ...
... работник, и автоматизированные, где контроль за безопасной работой и режимом тепловой обработки обеспечивает сам тепловой аппарат при помощи приборов автоматики. На предприятиях общественного питания тепловое оборудование может использоваться как несекционное или секционное, модулированное. Несекционное оборудование, это оборудование, которое различно по габаритам, конструктивному исполнению и ...
0 комментариев