ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ
Количественный
метод оценки
технологичности
Стоимостной
анализ
Выбор и обоснование
оборудования
Техническое
нормирование
Определим
усилие допускаемое
тяговой силой
станка
Определим
количество выкружек
Возможность
дальнейшего
развития упрочняющей
технологии
электромеханической
обработки
Навигация
Возможность дальнейшего развития упрочняющей технологии электромеханической обработки
Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.
52895
знаков
10
таблиц
0
изображений
2.3. Возможность дальнейшего развития упрочняющей технологии электромеханической обработки.
В условиях серийного производства и ремонта деталей основной задачей совершенствования должно явиться повышение производительности процесса и обеспечение высокого качества. Это должно осуществляться путем применения многинструментальных приспособлений, которые во многих случаях позволяют исключить электроконтактное устройство, что особенно важно при упрочнении деталей большой длины, так как при этом обеспечивается стабильность теплообразования по всей длине детали, и, кроме того, экономиться электроэнергия.
Схема четырехконтактного приспособления, которое устанавливают в суппорте (7) токарного станка приведена в графической части дипломного проекта (см. 090202.ДП.ТМС.1.1.2.C.13.03).
Приспособление предназначено для отделочно-упрочняющей обработки шеек валов. Обоймы (3), в которых крепятся вращающиеся ролики (4), имеют возможность поворачиваться на стойке (2) и штоке пружинной державки (6), что обеспечивает хороший контакт роликов с обрабатываемой заготовкой (5). Непосредственное присоединение концов вторичного конура трансформатора (8) к обоймам (3) обеспечивает стабильность электрического режима независимо от длины обрабатываемой заготовки (5) и наименьшие потери энергии по сравнению с подачей тока через патрон станка.
Одновременная работа четырех роликов позволяет значительно увеличить подачу и, следовательно, производительность обработки. При этом, разумеется, увеличивается суммарная поверхность контакта заготовки с инструментом и соответственно должна быть увеличена плотность тока до 200 … 250 Амм2.
Такая схема упрочнения электромеханической обработки особенно эффективна при обработке больших поверхностей длинных деталей, как, например, валы турбин, различные штоки гидравлических машин, где производительность, стабильность и качество обработки имеют решающее значение.
2.4. Расчет пружины.
Проведем расчет параметров пружины по [3]. Установим необходимые параметры пружины
P1 – сила пружины при предварительной деформации
P2 – сила пружины при рабочей деформации
N - выносливость
D – наружный диаметр пружины
- относительный инерционный зазор пружины сжатия
P3 = P2/(1-0.05)P2/(1-0.25) (2.26)
Так как P1 = 25 кгс и P2 = 100 кгс, подставляя известные величины в формулу, получим:
Р3 = 105 133 кгс
N = 1107 D = 75 80 мм = 0.05 0.25.
Выбираем, исходя из заданного диаметра, и стремления обеспечить наиболее критическую скорость, останавливаемся на витке со следующими данными
пружина II класса, разряда 3 ГОСТ 13772-68. Номер 69
Р3 = 125, D = 60, d = 5.
z1 = 8.230 кгсмм – жесткость первого витка.
fз = 15.460 – max прогиб первого витка, мм.
Сталь 65Г по ГОСТ 1050-74. HRCэ = 46…52
3 = 96 кгсмм2 – max касательное напряжение.
Выбираем рабочий ход пружины h = 10 мм. Жесткость пружины определяем по формуле
z = (P2-P1)h кгсмм (2.27)
Подставляя известные величины в формулу (2.27), получим:
z = 3.75 кгсмм.
Число рабочих витков пружины
n = z1/z шт; (2.28)
Подставляя известные величины в формулу (2.28), получим:
n = 20.98/3 6
Уточняем жесткость по формуле
z = z1/n кгсм; (2.29)
Подставляя известные величины в формулу (2.29), получим:
z = 20.98/6 = 3.49
При полутора нерабочих витках n1 = n+n2 = 6+1.5 =7 витков.
Шаг пружины
t = f3 + d мм (2.30)
Подставляя известные величины в формулу (2.30), получим:
t = 5+5 = 10 мм.
2.5. Выбор подшипников качения.
Подбор подшипников ведем по наибольшей реакции опор. Так как осевая нагрузка отсутствует, то принимаем радиальные шариуоподшипники.
Коэффициент работоспособности определяется по формуле
С = 0.2(RаКк+ mA)К(h)0.3 Н, (2.31)
где Rа = 500 Н – радиальная нагрузка
А = 0 – осевая нагрузка
К = 1.4 – динамический коэффициент [9. табл.74]
Кк = 1.0 – коэффициент кольца
m = 8000ч – срок службы подшипника
= 8.3 радс – угловая скорость.
Подставляя известные величины в формулу (2.31), получим:
С = 0.2 (500 1 + 0) 1.4(8.3 8000)0.3 = 39.5
По таблицам [2. табл.96] выбираем подшипники сверхлегкой серии с обозначением 1000903 и 1000904 по ГОСТ 8338-75.
2.6. Расчет оси на срез.
Проведем расчет оси на срез. Составим уравнения реакции опор, для последующего построения эпюры (см. рис. 2.1)
МA = 0
FAC - RBAB = 0
RB = FACAB = 10.040.08 = 0.5 кН
RA = FRB = 0.5 кН
1) BC: 0
Похожие работы
... использования материала.4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА 4.1. Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика. Приспособление для восстановления внутренних поверхностей деталей выпускает специальный цех, специализированный на производстве приспособлений и инструментов для восстановления поверхностей деталей электромеханической обработкой. Цех работает в две рабочих смены, рабочих часов в ...
... деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка, основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие ...
... работник, и автоматизированные, где контроль за безопасной работой и режимом тепловой обработки обеспечивает сам тепловой аппарат при помощи приборов автоматики. На предприятиях общественного питания тепловое оборудование может использоваться как несекционное или секционное, модулированное. Несекционное оборудование, это оборудование, которое различно по габаритам, конструктивному исполнению и ...
0 комментариев