1.5.3. Выбор и обоснование оборудования
На третьей и четвертой операциях обработка будет вестись на станках с ЧПУ. Учитывая габариты заготовки, а так же количество одновременно обрабатываемых заготовок на станке, размеры зажимных приспособлений выбираем станок с ЧПУ 6Р13РФ3, с шпиндельной головкой и магазином инструментов из 24 шт.
Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р13РФ3:
Размеры рабочей поверхности – 1600x400 мм
Наибольшие перемещения станка:
продольное - 1000 мм;
поперечное - 300 мм;
вертикальное - 400 мм;
Наибольшая масса обрабатываемой заготовки – 300 кг
Мощность привода главного движения – 10 кВт
Мощность привода подач – 3 кВт
Число оборотов привода:
главное движение - 1460 мин-1;
подач - 1430 мин-1;
Габариты станка:
длина - 2560 мм;
ширина - 2260 мм;
высота - 2250 мм;
Масса станка – 4500 кг.
На пятой и шестой операциях у нас обрабатывается по четыре заготовки одновременно (за один проход). Обработку ведем на предварительно настроенном вертикально-фрезерном станке 6Р13.
Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Р13:
Размеры рабочей поверхности – 1600x400 мм
Наибольшие перемещения станка:
продольное - 1000 мм;
поперечное - 300 мм;
вертикальное - 400 мм;
Наибольшая масса обрабатываемой заготовки – 300 кг
Мощность привода главного движения – 10 кВт
Мощность привода подач – 3 кВт
Число оборотов привода:
главное движение - 1460 мин-1;
подач - 1430 мин-1;
Габариты станка:
длина - 2560 мм;
ширина - 2260 мм;
высота - 2250 мм;
Масса станка – 4200 кг.
На седьмой и восьмой операциях сверлятся 4 отверстия 10 и 6.8 мм. Обработку ведем на заранее настроенном вертикально-сверлильном станке модели 2М55. Технические характеристики вертикально-сверлильного станка модели 2М55:
Наибольший условный диаметр сверления = 50мм.
Вылет шпинделя от образующей колоны:
наибольший – 1600 мм;
наименьший – 375 мм;
Расстояние от торца шпинделя до плиты:
наибольшее – 1600 мм;
наименьшее – 450 мм;
Количество ступеней скоростей шпинделя - 21
Приделы скорости шпинделя – от 20 до 2000 об/мин
Количество ступеней механических подач шпинделя –12
Пределы подач шпинделя – от 0.056 до 2.5 мм/об
Мощность на шпинделе – 4.0 кВт
Габариты станка:
длина - 2665 мм;
ширина - 1020 мм;
высота - 3430 мм;
Масса станка – 4700 кг.
На девятой операции обработка ведется без участия рабочего, кроме установки и снятия детали, это значительно сокращает вспомогательное время. Используем вертикально-сверлильный станок с ЧПУ.
Технические характеристики вертикально – сверлильного станка с ЧПУ модели 2Р135Ф2:
Наибольший условный диаметр сверления = 35мм.
Наибольший диаметр нарезания резьбы = 24мм.
Число шпинделей револьверной головки - 6
Вылет шпинделя от направляющей колоны – 450мм
Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола: наибольшее – 600 мм;
наименьшее – 40 мм;
Количество подач суппорта – 18
Приделы подач суппорта: 10500 мм/мин
Количество скоростей шпинделя - 12
Приделы частот шпинделя – 45 2000 об/мин
Размеры рабочей поверхности стола:
длина - 710 мм;
ширина - 400 мм;
Габариты станка:
длина - 1860 мм;
ширина - 2170 мм;
высота - 2700 мм;
Масса станка – 4700 кг.
1.6. Проектирование технологических операций.
1.6.1 Расчет режимов резания.
Расчет режимов резания можно проводить двумя методами аналитическим и табличным.
1.6.2. Аналитическим методом рассчитаем режимы резания на операцию 020, а именно – фрезерование паза шириной 50 мм и глубиной 2 мм. Для расчета используем [17].
В качестве инструмента выбираем концевую фрезу из быстрорежущей стали Р6М5, с числом зубьев Z=8, диаметром D=50мм. Одновременно обрабатываются четыре заготовки . Глубина резания t=2 мм.
Определим подачу на зуб Sz. Так как концевая фреза – инструмент не жесткий, то выбираем Sz = 0.1 ммзуб.
Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы, определяется по формуле
Vn = C Dq/ (Tm tx SyBuZp) K ммин, (1.7.1)
где Т – среднее значение стойкости, T= 180 мин;
t – глубина резания;
Sz – подача на зуб, ммзуб;
D – диаметр фрезы, мм
B – ширина фрезеруемой поверхности B=50 мм
z – количество зубьев, шт.
Значение коэффициентов C и показателей степеней выбираем из [17. табл.17]
C = 46.7, x = 0.5, y = 0.5, m = 0.33, q=0.45, p=0.1;
К - общий поправочный коэффициент на изменение условий обработки.
K = Km Kп Ku (1.7.2)
где Km - коэффициент учитывающий влияние материала заготовки;
Kп - коэффициент учитывающий состояние поверхности;
Ku - коэффициент учитывающий материал инструмента;
Определим коэффициент Kmv по формуле
Km= Kr (750/в)nv (1.7.3)
где Kr = 1 – коэффициент зависящий от группы стали;
в = 610 Н/мм2 – предел прочности для стали 45.
Приняв Kп = 0.8, Ku = 0.4, nv = -0.9, подставляя известные величины в формулу (1.7.3) , получим:
Km = 1.0 (750/610)-0.9 = 0.83
Подставляя известные величины в формулу (1.7.2), получим:
Kv = 0.83 0.8 0.4 = 0.27
Выбрав значения показателей степеней из таблиц и подставляя их величины в формулу (1.7.1), получим:
Vn = 46.7500.45м(1800.3320.50.10.5500.180.1)0.27 =
= 17.06 ммин.
Частоту вращения шпинделя определяем по формуле
n = 1000vu/(D) мин-1, (1.7.4)
где D – диаметр фрезы.
Подставляя известные величины в формулу (1.7.4), получим:
n = 100017.6/(50) = 108.6 мин-1
Уточнив по паспорту станка, принимаем частоту вращения шпинделя nу = 160мин-1.
Для данной частоты вращения шпинделя уточняем скорость резания по формуле:
V = Dnу/1000 м/мин, (1.7.5)
Подставляя известные величины в формулу (1.7.5), получим:
V = 50160/1000 = 25,12 м/мин.
Минутная подача определяется по формуле
SМ = SznуZ мммин, (1.7.6)
Подставляя известные величины в формулу (1.7.6), получим:
SМ = 0.18160 = 128 ммин.
Определим силы резания. Силы резания будут действовать вдоль трех осей координат x, y, z и называются соответственно Px, Py, Pz.
Так как основной составляющей сил резания при фрезеровании является сила Pz, то расчет ведем по ней
Pz = 10Cp tx Szy Bu Z/(Dqnw) Н, (1.7.7)
где Cp = 82 – коэффициент;
x, y, q, w, u - показатели степени, выбираем
x = 0.75; y = 0.6; q = 0.86; w = 0; u = 1.
t - глубина резания, мм
Szy - уточненная подача на зуб, ммзуб
B - ширина фрезеруемой поверхности, мм
Z - число зубьев фрезы, шт
D - диаметр фрезыёмм.
Подставляя известные величины в формулу (1.7.7), получим:
Pz = 108220.750.10.65018/(600.861600) = 4075 H
Мощность потребная на резание определяется как
Nрез = Pzvу/(102060), Вт (1.7.8)
Подставляя известные величины в формулу (1.7.8), получим:
Nрез = 407525.12(102060) = 1.67 кВт
Определим основное технологическое время по формуле
To = (Lр.х./Sму )i мин, (1.7.9)
где Lр.х. – длина рабочего хода, определяется как
Lр.х. = l+y+ мм, (1.7.10)
где l = 80 мм – длина резания;
y = 0 мм – величина врезания;
= 3 мм –длина перебега.
Подставляя известные величины в формулы (1.7.10), и (1.7.9) получим:
Lр.х. = 80+0+3=83 мм
To = 83 / 128 = 0.64 мин
1.6.3. Остальные режимы резания рассчитаем табличным методом [13]. В качестве примера определим режимы резания при сверлении отверстия диаметром 6.8 мм:
Глубина резания определяется как
t = d/2 мм, (1.7.11)
где d – диаметр просверливаемого отверстия, мм.
Подставляя известные величины в формулу (1.7.11), получим:
t = 6.8/2 = 3.2 мм.
Длина рабочего хода определяется по формуле
Lр.х. = lрез+y+lдоп мм, (1.7.12)
где lрез = 18 мм – длина резания;
y = 4 мм – величина врезания;
lдоп = 0 мм –длина перебега.
Подставляя известные величины в формулу (1.7.12), получим:
Lр.х. = 18 + 4 = 22 мм
Назначим подачу на оборот шпинделя: So=0.16 мм/об
Определим стойкость инструмента по формуле
Tp = Tм мин, (1.7.13)
где Tм = 80 мин – стойкость машинной работы инструмента
- коэффициент времени рабочего хода, определяется по формуле
= Lрез / Lрх (1.7.14)
Подставляя известные величины в формулу (1.7.14), и формулу (4.13) получим:
= 17/22 = 0.77
Тp = 0.77 80 = 61.6 мин
Рассчитаем скорость резания V, м/мин и число оборотов шпинделя n, мин-1.
V = Vтабл. K1 K2 K3 м/мин, (1.7.15)
где Vтабл. = 23м/мин – табличное значение скорости.
K1 = 1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
K2 = 1 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;
K3 = 1 – коэффициент, зависящий от отношения Lрез/d.
Подставляя известные величины в формулу (1.7.15), получим:
V = 23111 = 23 м/мин.
Значения частоты оборотов шпинделя определяем по формуле (1.7.5)
n = 10023/(6.8) = 1077 мин-1.
По паспорту станка принимаем n= 1250 мин-1.
Уточним скорость резания по формуле (1.7.6)
V = 231250/1000 = 25 м/мин
Определим основное машинное время по формуле (1.7.8)
To = 22/(12500.16) = 0.11 мин.
Режимы резания на остальные операции рассчитаем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.4).
Таблица 1.4
Сводная таблица режимов резания.
№ | № | Наименование | t | nд | V | S | Lрх | To |
операци. | перехода | операции или перехода | мм | об/ мин | м/ мин | мм/ об | мм | мин |
1 | 2 | 3 | 4 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
05 | Вертик-фрезерная | |||||||
1 | фрез. поверхность | 1,6 | 160 | 125 | 0.12 | 450 | 0.65 | |
2 | фрез. поверхность | 1,6 | 450 | 45 | 0.1 | 142 | 0.52 | |
10 | Вертик-фрезерная | |||||||
1 | Вертик-сверлильн. | 1,6 | 160 | 125 | 0.12 | 380 | ||
2 | фрез. поверхность | 2 | 160 | 25 | 0.1 | 23 | 0.65 | |
3 | фрез. поверхность | 1.2 | 160 | 30 | 0.1 | 51 | 0.07 | |
15 | Вертик-фрезерная | 1,6 | 160 | 50 | 0.1 | 380 | 0.16 | |
20 | Вертик-фрезерная | 2 | 160 | 25 | 0.1 | 83 | 2.39 | |
25 | Вертик-сверлильн. | 0.64 | ||||||
1 | сверлить | 5 | 900 | 28 | 0.16 | 27 | 0.18 | |
2 | сверлить | 5 | 900 | 28 | 0.16 | 53 | 0.36 | |
30 | Вертик-сверлильн. | |||||||
1 | сверлить | 3,4 | 1250 | 26 | 0.16 | 22 | 0.11 | |
2 | нарезать резьбу | 3,4 | 1250 | 26 | 0.16 | 22 | 0.11 | |
35 | Вертик-сверлильн. | |||||||
1 | центровать | 2 | 1000 | 26 | 0.16 | 11 | 0.07 | |
2 | сверлить | 3,4 | 1250 | 26 | 0.16 | 22 | 0.11 | |
3 | зенкеровать | 2 | 1000 | 34 | 0.16 | 5 | 0.03 | |
4 | развернуть | - | - | - | - | - | 0.5 |
... деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка, основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие ...
... . Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка (ЭМО), основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие ...
... работник, и автоматизированные, где контроль за безопасной работой и режимом тепловой обработки обеспечивает сам тепловой аппарат при помощи приборов автоматики. На предприятиях общественного питания тепловое оборудование может использоваться как несекционное или секционное, модулированное. Несекционное оборудование, это оборудование, которое различно по габаритам, конструктивному исполнению и ...
0 комментариев