Раз в неделю осуществляется химический анализ

1 раз в неделю осуществляется химический анализ.

5.5 Производство гипсовых форм

Фарфоровые изделия бытового назначения изготавливаются в гипсовых формах. В себестоимость изделий расходы на гипсовое производство составляют 2-3%.

Гипсовые формы должны передавать изделиям в свежеформованном и свежеотлитом виде тончайшие детали рельефа и рисунка своих рабочих поверхностей, равномерно сорбировать влагу, сохранять неизменными свои собственные размеры, иметь гладкую рабочую поверхностьи сохранить ее при дальнейшей эксплуатации, не загрязнялась колоидными частицами глинистого веществаю

Требования к качеству гипсовых форм зависят от способа оформления изделий. Формы предназначенные для литья должны обладать хорошей водопоглощаемость и иметь удовлетворительную прочность, формы же для пластического формования изделий должны обладать повышенной прочностью при удовлетворительной способности к поглощению воды.

Схема производствы гипсовых изделий

Хранение гипса

Просев гипса

Дозирование воды и гипса

Приготовление гипсового раствора

Приготовление модели

Сушка модели

Изготовление маточной формы

Сушка маточной формы

Изготовление маточного капа

Приготовление пристоя

Сушка пристоя

Изготовление рабочего капа Приготовление серо-графитовой смеси

Сушка рабочего капа Изготовление рабочего капа

Обточка наружной поверхности

Изготовление гипсовой формы

Сборка частей гипсовой формы

Калибровка формы

Накопление партии форм

Транспортирование к рабочим местам

Со склада мешки с гипсом подаются на участок элеватором, далее на просев через вибросито. При помощи литейного ведра и щеткой дозируется необходимое количество воды. Смешивание и удаление воздуха из раствора осущевствляется в гипсомешателе с электроприводом. Изготовление модели осущевствляется вручную, путем заливки гипсового раствора в обечайку. Сушка моделей происходит при температуре 60-65 градусов на протяжении 7-14 дней в камерной сушилке. Теплоноситель – горячий воздух из зоны охлаждения тунельной печи. Изготовление маточной формы производят вручную заливкой гипсового раствора. Сушка в камерном сушиле при температуре не более 60 градусов. Изготовление пристоя, рабочего капа из гибса производится также вручную с использованием различных ножей и кистей. Сушка при температуре не выше 60 градусов. Приготавливают серографитовую смесь из 80% серы и 20% графита. Смесь подогревается до температуры плавления серы (120-160 градусов). Далее пристой заливают серографитовой охлажденной смесью. Разъемным ножом пристой разделяют на части и обтачивают наружную поверхность. Далее изготавливают гипсовые формы заполняя чаши гипсовым раствором. Съем излишка массы производят и выбивают формы из капов. Зачищают гипсовые формы, смазывают эмульсией. Вручную собирают части гипсовой формы и передают на колибровку. Откалиброванные гипсовые формы прокладываются картоном. Формы вручную транспортируются на сушку при температуре не более 60 градусов в камерном сушиле. Также допускается естественная сушка изделий. Гипсовые формы складываются в стопки высотой не более 1.2 метра с обязательной прокладкой картоном.

5.5 Производство стеатитовой керамики

Стеатитовая (клиноэнстатитовая) керамика получена на основе системы MgO-SiO₂. Основной кристаллической фазой является метасиликат магния MgSiO₃. Стеатитовая керамика относится к теплоэлектроизоляционным материалам . Обладает высоким электрическим сопротивлением, низкими диэлектрическими потерями, высокой пробивной напряжённостью. Эти свойства позволяют применять в качестве различного типа радиоизоляторов. Отличительная особенность этой керамики является высокая механическая прочность, нулевая пористость и водопоглощение. Основным сырьем является природный водный силикат Mg (тальк 3MgO*4SiO₂*H₂O). На предприятии используются тальк Оноцкого месторождения. При нагревании в температурном интервале 950-1050 ⁰С он разлагается с образованием 3(MgO*SiO₂)+SiO₂+H₂O. Для повышения технологических свойств в массу добавляют 2 – 4% огнеупорных глин, для улучшения электрофизических характеристик — BaCO₃, катион Ba имеет большой радиус и способствует уплотнению структуры материала, что снижает проводимость.

На фарфоровом заводе выпускают непластичный стеатит с малым содержанием глины. Состав массы, %: тальк – 82, карбонат бария – 13-14, глина до 4.

Производство двухстадийное:

Получение кристаллической фазы (энстатита).

Получение изделий.

1 стадия

тальк карбонат бария глина

дозирование по массе

помол (мокрый) в шаровой мельнице

процеживание

магнитная сепарация

обезвоживание

проминка (получение гранул)

сушка

обжиг гранул в камерной печи

2 стадия

помол сухой (ρ = 5000 см²/г)

приготовление литейного шликера (в качестве связки используется парафин)

реактор с мешалкой (Т = 70 ⁰С)

литьё в холодные металлические формы (р = 5 - 6 атм)

1 обжиг (выгорание связки и частичное спекание в щелевой печи, в тонком адсорбенте (глинозём, молотый обожжённый тальк) при Т = 1100 — 1120 ⁰С)

отделение изделия от адсорбента