ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

2.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности станка, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в работоспособном состоянии и восстановить утраченные в процессе эксплуатации технические показатели можно только путём периодического осмотра и ремонта.

На предприятии действует система планово - предупредительного ремонта, сущность которого заключается в том , что через определённое число отработанных часов каждого агрегата производят его профилактические осмотры и различные виды планового ремонта. Основной задачей системы является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение его качества.

Существует три вида планово - предупредительных ремонтов:

-      послеосмотровые;

-      периодические;

-      принудительные.

Наиболее распространёнными являются периодические ремонты, когда для каждого станка составляют план с указанием сроков и объёма ремонтных работ.

Периодические осмотры проводят слесари - ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим, средним, капитальным. Текущий ремонт - ремонт, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы.

Средний ремонт — это ремонт, включающий в себя операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода. При этом обязательно производят проверку на точность.

Капитальный ремонт - ремонт, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех

изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальной точности, мощности и производительности. Кроме периодических плановых ремонтов может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования.

Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между очередными плановыми ремонтами - ремонтным периодом.

При определении трудоемкости ремонтных работ целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу. Так для металлообрабатывающего оборудования на одну ремонтную единицу оценивается (3) гл. 3.5 стр. 141:

-   промывка в 0,35 часа;

-   проверка на точность в 0,4 часа;

-   плановый осмотр в 0,85 часа;

-   осмотр перед капитальным ремонтом в 1,1 часа;

-   малый ремонт в 6,1 часа;

-   средний ремонт 23,5 часа;

-   капитальный ремонт 35 часов.

Структура межремонтных циклов, количество ремонтов, осмотров оборудования и их чередование зависит от характеристики оборудования и года его выпуска.

Продолжительность межремонтного цикла металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах нахожу по формуле (3) гл.3.5, стр. 141.

Т_р.ц. = b_п ´ b_м ´ b_у ´ b_т ´ А , где

b_п =1,3 - коэффициент учитывающий тип производства;

b_м =0,7 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;

b_у =1,1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; b_т =1 - коэффициент учитывающий массовую категорию станка; А - длительность номинального цикла (24 000 ч.).

Таким образом, при указанных условиях продолжительность межремонтных циклов в часах равна:

Т_р.ц. = 1,3´0,7´1,1´1´24000 = 24024 ч.

Так как, оборудование на планируемом участке загружено на 91% , то продолжительность межремонтного цикла в годах определяем с учётом коэффициента сменности и коэффициента загрузки оборудования.

Т_р.ц.г. = Т_р.ц. /(Рд´Кс´Кз ), где

Р_д = 3777.2 ч.- номинальный фонд времени; К_с = 1,2 - коэффициент сменности работы оборудования; К_з = 0,91- коэффициент загрузки оборудования.

Для токарных станков:

Т_р.ц.г. = 24024/(3777.2´1,2´0,91)= 6 лет.

Для координатно-сверлильных станков:

Т_р.ц.г. = 24024 /(3777.2 ´1,2´0,93) = 6 лет.

Определяем продолжительность межремонтного периода в станко-часах (3) гл. 3.5, стр.142:

Т_м.р. = Т_р.ц. /(n_с + n_м + 1) , где

n_с =1 - количество средних ремонтов;

n_м =4 - количество малых ремонтов.

Т_м.р. = 24024/(1+ 4 + 1) = 4004 ч.,

а в течение месяца на токарный и координатно-сверлильный станки:

Т_м.р. = 12´Т_р.ц.г. /(n_с + n_м + 1) == 12´6/(1+4+ 1)= 12 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода в станко-часах [(3) гл. 3.5 стр. 142]:

Т_м.о= Т_р.ц. /(n_с + n_м + n_о + 1), где

П_о = 6 – количество смотров.

Т_м.о= 24024/(1+4+6+1) = 2002 ч.

А в месяцах соответственно на токарный и координатно-сверлильный станки:

Т_м.о.м. = 12´6/(1 + 4 + 6 + 1) = 6 мес.

Коэффициент цикличности вычисляю по формуле

К_ц. - П/Т_р.ц.г.

При длительности ремонтного цикла 6 лет коэффициент цикличности будет равен:

- для капитального ремонта К_д.к. = 1/6 = 0,16;

- для среднего ремонта К_ц.с. = 1/6 = 0,16;

- для малых ремонтов К_ц.м. = 4/6 = 0,6;

- для осмотров К_ц.о. = 6/6=1.

Определяем затраты времени в часах на данный вид ремонта одного станка по формуле:

Т_г = Т_р.ц´К_ц

Для капитального ремонта:

Т_г.ток. = 24024´0,16 - 3843,84 ч.

Тг_.коорд. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Для среднего ремонта

Т_г.ток. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Т_{г.коорд..} = 24024´0,16 = 3843,84 ч.

Для малого ремонта

Т_г.ток. = 24024´0,6 = 14414,4 ч.

Т_{г.коорд..} = 24024´0,6 = 14414,4 ч.

Для осмотров

Т_г.ток. = 24024´1 = 24024 ч.

Т_{г.коорд..} = 24024´1 = 24024 ч.

Расчётные величины являются исходными для планирования работ по техническому уходу и ремонту оборудования на участке и количества рабочих ремонтно-механического цеха службы главного механика. На основании расчётных данных составляем план-график планово-предупредительного ремонта оборудования на весь ремонтный цикл на одну единицу оборудования.

График ППР токарного станка модели 16К20Т1

Таблица 1.2.4.1

Годы	2006			2007		2008		2009		2010
Месяцы	I	VII	XII	VI	XI	V	X	IV	XI	III
Виды ремонтных работ	О2	М2	О3	C1	О4	М3	О5	М4	О6	К

График ППР координатно-сверлильного станка 2Д450АМФ2

Таблица 1.2.4.2

Годы	2006		2007		2008			2009		2010
Месяцы	III	IX	II	VIII	I	VII	XII	VI	XI	V
Виды ремонтных работ	О2	М2	О3	C1	О4	М3	О5	М4	О6	К

2.5 Организация техники безопасности (по ССБТ), противопожарные мероприятия

На каждом промышленном предприятии должны быть обеспечены безопасные условия труда для работающих. Основное значение техники безопасности заключается в обеспечении безопасности труда без снижения его производительности.

Техника безопасности - комплекс организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов. Опасным производственным фактором считают фактор, воздействие которого на работающего, в определенных условиях, вызывает травму или внезапное резкое ухудшение здоровья. Вредным считается фактор, воздействие которого приводит к снижению работоспособности или заболеванию.

Безопасность труда обеспечивается путем соблюдения комплекса требований к общим для многих производств факторов. Конкретные мероприятия по созданию безопасных условий труда регламентируются специальными правилами и нормами по охране труда, которые могут быть едиными (межотраслевыми) или отраслевыми. Единые правила и нормы утверждаются соответствующими органами совместно или по согласованию с профсоюзными организациями. Отраслевые правила и нормы утверждаются в установленном порядке Министерствами, органами государственного надзора совместно или по согласованию с центральными комитетами соответствующих профессиональных союзов. Среди правил и норм важное место принадлежит системе стандартов безопасности труда (ССБТ). Эта система устанавливает общие требования и нормы по видам вредных и опасных производственных факторов, методы оценки безопасности труда, требования безопасности к производственным процессам, оборудованию, приспособлениям к средствам защиты работающих и предусматривает разработку стандартов.

Организация и руководство работой по охране труда на предприятии осуществляется главным инженером, которому непосредственно подчинен отдел (бюро) по технике безопасности.

Работники этого отдела выполняют контроль за соблюдением руководителями цехов, участков и других подразделений законодательства по охране труда, инструкций , правил и норм по технике безопасности, устанавливают сроки устранения выявленных недостатков, а в необходимых случаях запрещают выполнение работ на участке, где условия труда явно опасны для жизни и здоровья работающих.

В дополнение к работе, проводимой штатным административно-техническим персоналом, профсоюзный комитет организует общественный контроль по охране труда на предприятии через соответствующие комиссии и общественных инспекторов. Комиссия по охране труда комплектуется из числа рабочих, инженерно-технических работников и работников медицинских пунктов. Они контролируют выполнение администрацией трудового законодательства и мероприятий коллективного договора по технике безопасности.

Важным условием исключения травматизма и несчастных случаев является проведение системы инструктажей по технике безопасности для работников предприятия, строгое соблюдение и массовая пропаганда правил безопасных приемов работы. С этой целью на предприятии проводятся три вида инструктажей: вводный, на рабочем месте и текущий. Вводный инструктаж проводится для всех вновь поступающих на работу и включает ознакомление с общим характером производства и обязанностями по соблюдению техники безопасности, индивидуальными защитными средствами. Непосредственно в цехе мастер участка проводит инструктаж на рабочем месте, знакомит рабочего с конкретными обязанностями, с правилами безопасной эксплуатации оборудования и так далее. Текущий инструктаж проводится периодически по установленному графику.

Общие требования безопасности к металлорежущим станкам относятся к защитным устройствам, органам управления, устройствам для установки и закрепления заготовок на станках и другое. Эксплуатируемое оборудование должно быть в исправном состоянии. Проходы между станками на планируемом мной участке свободны. Все передачи (зубчатые, ременные, цепные и другие) имеют специальные ограждения на высоте 2м. от уровня пола. Оборудование, работающее с выделением пыли (шлифовальные и заточные станки), размещены отдельной группой.

Предохранительные устройства служат для предупреждения аварий и поломок, связанных с опасностью травмирования рабочих. Эти аварии могут быть вызваны перегрузкой станков, чрезмерным превышением скоростей движения. Металлорежущие станки снабжены тормозными устройствами, позволяющими быстро остановить шпиндель станка. Сигнализация об опасности предупреждает о наступающей опасности световыми или звуковыми сигналами. Дистанционное управление позволяет прервать производственный процесс на расстоянии для предотвращения возможных аварий.

Безопасность работы станочника во многом зависит от правильной организации его рабочего места и поддержание последнего в нормальном состоянии. В опасных местах на стенах участка предусмотрено вывешивание предупредительных иллюстрированных надписей, как например "Высокое напряжение - опасно для жизни", "Надевай очки", "Удаляй стружку крючком и щёткой".

К важным средствам укрепления организма относятся соблюдение рационального режима труда и отдыха и выполнение гигиенических правил на производстве. Правильный режим чередования труда и отдыха обеспечивается действующим трудовым законодательством (ТК, стр. 91), согласно которому продолжительность рабочей недели не может превышать 40 часов. Сверхурочная работа разрешается лишь в исключительных случаях и только с согласия профсоюзного комитета (ТК, стр. 99).

При работе на металлорежущих станках, одной из причин профессиональной вредности является воздействие на тело работающего смазывающе-охлаждающих жидкостей. Оздоровительные мероприятия на разработанном участке в основном сводятся к оборудованию станков щитками, экранами и другими приспособлениями, препятствующими разбрызгиванию и облегчающими утекание жидкости в специальные приемники. Для защиты кожного покрова рук при работе с минеральными маслами предусмотрено применение паст, содержащих вещества, легко растворимые в воде и образующие при этом на поверхности кожи защитный слой, непроницаемый для масел. Мытье рук при помощи мыла и горячей воды не обеспечивает

удаления с кожного покрова масла, поэтому рабочие обеспечиваются специальным моющим мылом на основе чистой глины.

Особое место в промышленном травматизме занимают ранения глаз металлической стружкой и абразивными частицами, поэтому используются в работе индивидуальные средства защиты. К ним относятся: устройство защитных экранов и щитков из органического стекла, индивидуальные средства защиты – очки и прозрачные экраны.

Высокая температура в помещении особенно при повышенной влажности и незначительном движении воздуха может вызвать нарушение терморегуляции организма и, как следствие, тепловой удар, головную боль, недомогание. Поэтому, согласно ГОСТ 12.1.016-79. производственные помещения должны хорошо проветриваться. Зимой в механических цехах температура должна быть в пределах 16¸18° С. Лучшая вентиляция в механических цехах – естественная, осуществляемая через световые фонари в крышах и форточках окон. Также на участке предусмотрена искусственная приточно-вытяжная вентиляция местного назначения возле шлифовальных и заточных станков.

При плохом освещении у рабочего быстро устают глаза, притупляется внимание, следствием чего нередко бывают несчастные случаи. Для обеспечения нормального естественного освещения цех имеет высокие окна, необходимую ширину пролета и большие световые фонари в крыше. Этому способствует также светлая поверхность стен и потолков. Искусственное освещение на участке и на рабочих местах достаточное, равномерное и не дает ярких бликов и резких теней. Помимо общего освещения, рабочие места оборудованы лампами местного освещения , питаемые током напряжением 36 В. Нежелателен свет слева ни в коем случае недопустим прямо в глаза. Грязные запыленные окна плохо пропускают солнечный свет. Покрытое пылью стекло электролампы значительно снижает освещенность помещения. Поэтому на разработанном участке планируется очищать стекла окон, арматуру и лампы не реже двух раз в месяц.

Электробезопасность.

Станки оснащены средствами, обеспечивающими электробезопасность работы при нормальном и аварийном состоянии электрооборудования. В процессе эксплуатации станка осуществляют периодический контроль состояния изоляции. Помимо изоляции, недоступность к токоведущим частям обеспечивается их ограждением, выполняемом в виде ниш шкафов. Дверцы последних сблокированы с вводным выключателем таким образом, что исключена возможность включения последнего при открытой дверце во время осмотра и наладки электрооборудования. При закрытии дверцы происходит автоматическое восстановление блокировки .

Электробезопасность при аварийном режиме электрооборудования станка обеспечивается защитным заземлением, занулением и защитным отключением.

Перед работой станочник должен убедиться в исправности электрической части станка и в его надежном заземлении. При обнаружении напряжения на металлических нетоковедущих частях станка, оборванных мест в контактных соединениях заземляющих проводов, а также если электродвигатель работает от двух фаз, нужно немедленно вводным выключателем обесточить станок, вызвать дежурного электромонтера и доложить о неисправности мастеру.

К средствам защиты относятся ограждения, изоляция токоведущих частей, а также применение малого напряжения. Схема электрооборудования станка присоединяется к силовой сети посредством вводного пакетного переключателя или автомата.

Пожарная безопасность.

Источником пожара могут оказаться искры, перегретые узлы станков, открытый огонь и так далее. Наиболее вероятным источником воспламенения является электрооборудование станков. Наиболее частыми причинами, когда электрические установки являются источниками воспламенения, являются: короткие замыкания в электропроводках и электрическом оборудовании; токовые перегрузки последних; большие переходные сопротивления. Наиболее опасны короткие замыкания, вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникновение электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляции, в результате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы.

Согласно ГОСТ 12.1.039-82 нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписанные соответствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы хранятся в специально отведенных для этого помещениях и местах. По окончании работы и при перерывах обязательно выключить все электродвигатели станка и местное освещение.

В помещении, где расположен участок механической обработки, развешаны схемы эвакуации людей и ценных предметов, документации при пожаре. Также в специальных шкафах размещены пожарные краны и рукава с посадками для управления струей воды, щиты с инструментами, огнетушителем.

При пожаре нужно выключить все электродвигатели и вызвать пожарную команду. До ее прибытия пожар следует тушить собственными силами, пользуясь цеховыми средствами тушения: огнетушителями, песком и так далее. Горящий бензин, керосин, смазочные масла следует тушить пенными огнетушителями. При пожаре нельзя выбивать стекла окон, так как при этом увеличивается приток кислорода, что способствует усилению огня. На участке организована добровольная пожарная дружина, на которую возлагаются: контроль над соблюдением и выполнением на участке противопожарного режима работы; надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения, вызов пожарных команд. В инструкциях предусматриваются общие меры пожарной безопасности в зависимости от характера технологического процесса. Ответственность за соблюдение пожарной безопасности на участке возлагается на старшего мастера. При пожаре нужно соблюдать спокойствие и выполнять все распоряжения руководителей производства.

Важной частью противопожарных мероприятий является профилактика, которая предусматривает методы предупреждения пожаров. Прекращение распространения огня во время пожаров зависит от правильной планировки здания, применение конструкций и материалов соответствующей огнестойкости устройство противопожарных преград, разрезов.

Для безопасности эвакуации людей, находящихся в здании при возникновении пожара, предусматривается не менее двух выходов наружу. Двери, предназначенные для эвакуации, должны открываться в сторону выхода из здания. Здание оборудовано наружными металлическими пожарными лестницами. При монтаже электросети и электрооборудования предусматриваются устройства для автоматического выключения при коротком замыкании, как всей сети, так и отдельных её участков.

Выключатели, в которых по условиям эксплуатации происходит: прерывание тока, закрыты кожухами – искрогасителями. Для защиты от механических и химических повреждений провода прокладывают в резиновых или стальных трубах, имеющих внутри изоляцию. Для электролампы применяются специальные абажуры (светильники).

Также предусмотрены пожарные извещатели, которые обеспечивают быстрое сообщение о пожаре с указанием места его возникновения. На планируемом участке находятся автоматические дымоизвещатели, реагирующие на пламя, искры, дым.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

1.         Справочник токаря: Учебное пособие для нач. проф. Образования/ Людмила Ивановна Вереина.- М.: Издательский центр "Академия", 2002.

2.         Краткий справочник металлиста/Под общ. ред. А.Е.Древаля, Е.А. Скороходова.-4-е изд., перераб. и доп.-М.:Машиностроение, 2005.

3.         Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Высшая школа,1986.

4.         Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инструментов: Учеб. Пособие для вузов по специальности " Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты"/ Под общ. ред. Г.Н.Кирсанова-М.: Машиностроение, 1986.

5.         Четырехзначные математические таблицы: Для общеобразоват. Учеб. заведений. – 3-е изд., стереотип. Брадис В.М.- М.: Дрофа, 2000.

6.         Допуски и посадки: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей высших технических заведений.- М.: Машиностроение, 1992.

7.         Болотин Х.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. Изд. 5, перераб. и доп. М.: Машиностроение,1973.

8.         Данилевский В.В. Технология машиностроения. Изд.3-е, перераб. и доп. Учебник для техникумов. М.: Высшая школа, 1972.

9.         Фрумин Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки.- М.: Машиностроение, 1987.