Расчет смазки узла агрегата

2.2 Расчет смазки узла агрегата

Таблица 2.1 Карта смазки

Точка смазки	Вид и способ смазки	Режим смазки	Марка смазочного материала по ГОСТ для умеренного климата	Марка смазочного материала по ГОСТ для тропического климата
1	Густая смазка	Два раза в смену	Солидол УС-1	Смазка ЦИАТИМ-203
2	Густая смазка (пресс-масленкой)	То же	То же	То же
3	Густая смазка (накладывать вручную)	Один раз в смену	Смазка графитная УСсА	>>
4	Жидкая смазка (ручной масленкой)	То же	Масло индустриальное 45В	Масло индустриальное ИС-45

Норма расчета густой (пластинчатой) смазки (см³) в единицу времени (час) на единицу площади смазываемой поверхности (м²) определяем по эмпирической зависимости:

  (1)

где – количество смазки (см³), которое следует подовать ежечасно на 1 м² трущейся поверхности узла трения;

11 – минимальная норма расхода смазки для подшипников диаметром до 100 мм

 - коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от диаметра подшипника

 (2)

 - коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от числа оборотов подшипника

(3)

 - коэффициент, учитывающий качество трущихся поверхностей; при хорошем качестве,

- коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипника,

- коэффициент, учитывающий нагруженность подшипника,

Находим объем пластинчатой смазки периодически подаваемый питателем к точке смазки

(4)

где  - площадь трущейся поверхности подшипника, м²

(5)

где  - ширина подшипника мм,

 - период между двумя последовательными подачами смазки,

Принимаем питатель типа 2-02 00-4-К

Определяем количество пластинчатой смазки, расходуемое за один цикл работы системы

(6)

где  - число двухлинейных питателей данного типа

(7)

- число отводов,

 - номинальная подача питателей,

Определяем суточный расход смазки

(8)

где  - число циклов за одни сутки

(9)

2.3 восстановление быстро изнашиваемой детали методом восстановления первичных размеров

Порядок восстановления детали методом первоначальных размеров:

1. Очистить деталь от грязи и посторонних включений

2. Произвести дефектовку (определить вид и степень износа)

3. Произвести предварительную механическую обработку до удаления всех признаков износа

4. Произвести наплавку до диаметра больше номинального на 3-5 мм больше первоначального на сторону

5. Произвести токарную черновую и чистовую обработку

6. При необходимости произвести термическую обработку

В качестве восстанавливаемой детали принимаем вал

Рисунок 1.1 Вал

Производим наплавку вала с диаметра 182 мм до диаметра 200 мм на длину 487 мм

При толщине направляемого слоя t = 3 мм, число проходов составит:

(10)

где D – диаметр до которого наплавляется деталь,

d – диаметр детали перед наплавкой,

t – толщина наплавляемого слоя

 

Определяем число оборотов детали ,

 (11)

где V – скорость наплавки

d – диаметр детали перед наплавкой

Определяем число оборотов детали

(12)

где  - длина наплавляемой поверхности

 - число проходов

 - число оборотов детали

 - шаг наплавки

Предварительная токарная обработка

Поточим изношенную поверхность детали «как чисто» с диаметром 190 мм до диаметра 142 мм на длину 750 мм

Оборудование: станок токарно-винторезный модели 16К20

Режущий инструмент: резцы проходные с пластинкой твердого сплава Т5К10

Определяем режимы резания

Глубина резания  

(13)

где  - номинальный диаметр

 - диаметр после проточки

При черновом точении величина подачи принимается 0,25 – 0,40 мм/об

Принимаем s = 0,4 мм/об

Находим скорость резания,  

(14)

где  - табличное значение скорости резания,

 - общий поправочный коэффициент

(15)

где  - коэффициент, зависящий от периода стойкости резца,

 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане резца,

 - коэффициент, зависящий от марки твердого сплава резца,

 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки, без корки,

Определяем число оборотов шпинделя станка  

(16)

По паспорту станка модели 16К20 принимаем ближайшее меньшее число оборотов шпинделя ,

Время основное  

(17)

где  - число проходов,

 - путь, проходимый резцом по направлению подачи

 (18)

где  - длина обрабатываемой поверхности

 - перебег резца,

 - величина обрезная, при

Окончательная токарная обработка

Проточим деталь после наплавки с диаметра D = 160 мм до номинального диаметра D_н = 150 мм и на длину l = 480 мм,

Глубина резания  

(19)

При чистовом точении подачу принимаем в пределах s = 0,15 -0,25 м/об

Принимаем

(20)

где  - табличное значение скорости резания,

 - общий поправочный коэффициент

(21)

где  - коэффициент, зависящий от периода стойкости резца,

 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане резца,

 - коэффициент, зависящий от марки твердого сплава резца,

 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки, по загрязненной корке,

Принимаем значение скорости резания

Находим число оборотов  

 (22)

По паспорту станка модели 16К20 принимаем ближайшее меньшее число оборотов шпинделя

Находим основное время  

(23)

Находим суммарное основное время на восстановление детали