РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6 РАСЧЕТ И ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ

6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупненных затрат времени на производство колбасных изделий.

Длину стола определяют по формуле (6.1.1) [3]:

, (6.1.1)

где n – количество рабочих, выполняющих данные операции;

l – фронт одного рабочего места (1,25-1,5 м);

K – коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола, К=1 или К=2 .

Обвальщики:

говядина принимаем стол № 6 – 1 шт.

телятина принимаем стол № 6 – 1 шт.

свинина принимаем стол № 2 – 1 шт.

Жиловщики:

говядина  принимаем стол №6 – 1 шт.

телятина  принимаем стол №6 – 1 шт.  

свинина принимаем стол №6 – 1 шт.

Стол для вязки:    принимаем стол № 14– 1 шт.

Стол №2: L=3000 мм, B=1000мм, h=100мм, H=900мм;

Стол №6: L=1500 мм, B=1000 мм, h=100 мм, H=900 мм;

Стол №14: L=4500 мм, В=1200 мм, h=100 мм, H=900 мм. [4]

Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме, определяют по формуле (6.1.2) [3]:

(6.1.2)

где А – количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

Q – производительность машины, кг/ч;

Т – количество часов работы в смену, ч.

Количество машин и аппаратов, работающих циклически, определяют по формуле (6.1.3) [3]:

(6.1.3)

где t – длительность цикла, ч;

q – загрузка машины или аппарата (кг).

Проведем сравнительную характеристику мешалок для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- мешалка должна обеспечивать качественное перемешивание различных видов сырья в течении 3…5 мин;

- мешалка должна обеспечивать перемешивание сырья в виде крупных и

мелких кусков;

- мешалка должна быть обеспечена набором сменных насадок;

- материал мешалки должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция мешалки должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика мешалок представлена в таблице 6.1.

Таблица 6.1– Сравнительная характеристика мешалок

Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку Л2-ФЮБ. Данная фаршемешалка имеет большую производительность, вместимость емкости, экономное потребление электроэнергии и занимаемую площадь, что очень важно при малых производственных площадях.

Необходимое число фаршемешалок определим по формуле (6.3)

Принимаем 2 фаршемешалки марки Л2-ФЮБ.

Проведем сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;

- волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…3 мм за как можно меньшие промежутки времени;

- волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;

- материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка.

Сравнительная характеристика волчков представлена в таблице 6.2.

Таблица 6.2 – Сравнительная характеристика волчков

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке ВИМ-500. Этому способствовало главным образом то, что этот волчок прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого АW-14 .

Необходимое количество волчков определим по формуле (6.2)

Принимаем 3 волчков марки ВИМ-500.

Проведем сравнительную характеристику куттеров для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- куттер должен работать как в режиме измельчения, так и в режиме перемешивания сырья;

- куттер должен обеспечивать необходимую скорость перемешивания сырья, сырье должно находиться в куттере не более 8 – 12 мин;

- куттер должен быть обеспечен устройством механизированной выгрузки сырья;

- куттер должен иметь запасные рабочие органы, как для измельчения, так и для перемешивания сырья;

- материал куттера должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция куттера должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика куттеров представлена в таблице 6.4.

Таблица 6.4– Сравнительная характеристика куттеров

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем куттер Л5-ФКБ. Этот куттер обладает высокой мощностью при небольших затратах электроэнергии, высокой производительностью. Площадь, занимаемая куттером невелика, что позволяет устанавливать его практически в любом месте технологической линии.

Необходимое количество куттеров определим по формуле (6.3)

Принимаем 1 куттер марки Л5-ФКБ.

Проведем сравнительную характеристику шприцов для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;

- шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;

- шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);

- шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;

- шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;

- производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомата

Сравнительная характеристика шприцев представлена в таблице 6.5.

Таблица 6.5– Сравнительная характеристика шприцев

Сравнив показатели различного оборудования, выбираем шприц МШ-1000. Его преимущества в высоком уровне удельной производительности, большой вместимости фаршевого цилиндра.

Необходимое количество шприцев определяем по формуле (6.2)

Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша. Продолжительность цикла: 263/16=16,4 мин=0,27 ч

Принимаем 1 шприц марки МШ-1000.

Проведем сравнительную характеристику термокамер для выбора наиболее подходящей для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;

- термокамера должна обеспечивать проведение процессов варки и обжарки;

- термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);

- производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;

- термокамера должна иметь необходимый объем;

- затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

- материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

- конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Сравнительная характеристика термокамер представлена в таблице 6.6.

Таблица 6.6– Сравнительная характеристика термокамер

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем термокамеру марки ФКУ-2.Она подходит для реализации нашего технологического процесса своей мощностью и массой одноразовой загрузки.

Необходимое количество термокамер определяем по формуле (6.3)

Принимаем 4 термокамеры марки ФКУ-2.

Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы.

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

- весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250-300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;

- весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25 %;

- конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;

- весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;

- материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами.

Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.7.

Таблица 6.7 – Сравнительная характеристика весов

Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки ВЦП-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у «конкурентов» тем, что имеет меньшую массу, габаритные размеры.

Также исходя из производительности линии подбираем нестандартное оборудование.

Количество полимерных тазов рассчитываем исходя из количества посолочного сырья, продолжительности посола, вместимости тазов.

 тазов

С учетом запаса 252+8=360 тазов

Стеллажи для посола берем размером 1600×800×1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза (1600/370=4,3 таза), по ширине 2 таза (800/370=2,3 таза) , значит на одной полке стеллажа 8тазов, по высоте стеллажа 8 полок. Значит на стеллаже вмещаются 64 таза грузоподъемностью по 200 кг. В камере для посола необходимо 6 стеллажей, еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж в лаборатории для реактивов, оборудования и т.д. Всего получается 9 стеллажей.

Тележки для перевозок необходимы для обвалки и жиловке говядины- 1, для обвалки и жиловке телятины- 1, для обвалки и жиловки свинины-4 шт, около волчков -3 шт, у мешалок– 2шт, у куттера -1 шт. Итого 12 тележек.

Рамы выбираем из производительности предприятия, время осадки, охлаждения и хранения, количества работников на шприце и грузоподъемности рамы.

- это необходимое количество рам по производительности, значит 23 рам необходимо для охлаждения, столько же для хранения, 15 рам для осадки, 8 рам в термокамеры, 3 рам для шприцевания. Итого 72 рамы.

Одтнаковые весы необходимы для взвешивания мяса в накопителе-дефростере 1шт, в сырьевом отделении 1 шт, в камере для посола 1 шт, в складу для специй 1 шт.

Перечень выбранного оборудования и оргоснастки представлен в таблице 6.8.

Таблица 6.8 – Оборудование для технологического процесса