Организация труда
Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования
Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
Обеспечение минимальной траектории перемещения исполнителя в пределах рабочей зоны;
Необходимо своевременно проводить заточку инструмента, это позволит изготавливать более точные детали
Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали
Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности
На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение фрезерных работ
Определим суммарную норму времени на сверление отверстий
Организация оплаты труда
Организация оплаты труда в бригаде
Навигация
Определим суммарную норму времени на сверление отверстий
Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии
104159
знаков
22
таблицы
7
изображений
2.3.10 Определим суммарную норму времени на сверление отверстий.
Таблица 2.11 Программа сверлильных работ
| Вариант | Значения |
| 3 | 4 отв Æ 35 мм; Lотв 85 мм, 2 отв Æ 32, Lотв 130 мм |
Рассчитывая норму времени на выполнение сверлильных операций, будем руководствоваться тем, что для сверления отверстия диаметром 35 мм мы воспользуемся сверлом диаметром 30 мм в расчете на то, что в дальнейшем это отверстие может быть рассверлено до необходимого размера. Длина отверстия равна 85 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия – 0,95 мин. Помимо этого, примем, что для сверления первых 4-х отверстий используется режим V=23-33об/мин и S=0,91 мм/об. Итак, рассчитаем норму времени на сверление четырёх отверстий с учетом поправочного коэффициента (к=1,00):
4
0,95
1,00=3,8 мин
Аналогично, рассчитываем норму времени на сверление двух отверстий диаметром 32 мм и длиной 130 мм. Время, затрачиваемое на сверление отверстия – 0,98 мин. Поправочный коэффициент равен 1. Скорость резания при этом примем равной V=23-33 об/мин, S=0,91мм/об:
40,98*1=3,92 мин
Суммарные затраты времени на выполнение данных сверлильных операций соответственно равно:
3,8+3,92=7,72 мин
Таким образом суммарные затраты времени на проведение всех данных операций будет равно:
Нвр= 0,22+0,18+1,5+16,02+7,72=25,12 мин
Таким образом, в данном разделе определили суммарные затраты труда на выполнение следующих операций: подрезка торцов, снятие фасок и центровка отверстий на зубострогальных станках для прямозубых и конических колес, фрезерные работы, наружное шлифование с продольной подачей, шлифование отверстий методом продольной подачи, выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга, плоское шлифование торцем круга, сверлильные работы.
2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
В данном разделе необходимо определить технически обоснованную норму времени на выполнение операции на основе данных хронометражного наблюдения.
Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.
Значения текущего времени с нарастающим итогом необходимо скорректировать на коэффициент 1,2.
Таблица 2.12 Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Взять деталь из тары | 0,156 | 2,22 | 4,308 | 6,42 | 8,52 | 10,668 | 12,804 |
| 2. Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,42 | 2,52 | 4,608 | 6,72 | 8,796 | 10,956 | 13,14 |
| 3. Включить станок | 0,48 | 2,592 | 4,644 | 6,768 | 8,832 | 11,004 | 13,188 |
| 4. Подвести резец продольно | 0,564 | 2,652 | 4,728 | 6,864 | 8,892 | 11,088 | 13,26 |
| 5. Подвести резец поперечно | 0,6 | 2,688 | 4,776 | 6,924 | 8,928 | 11,136 | 13,296 |
| 6. Включить подачу | 0,624 | 2,724 | 4,812 | 6,972 | 8,952 | 11,172 | 13,344 |
| 7. Обточить деталь | 1,632 | 3,708 | 5,832 | 7,968 | 9,96 | 12,192 | 14,376 |
| 8. Выключить подачу | 1,656 | 3,744 | 5,856 | 8,004 | 9,984 | 12,228 | 14,4 |
| 9. Отвести резец поперечно | 1,692 | 3,78 | 5,904 | 8,052 | 10,044 | 12,264 | 14,448 |
| 10. Отвести резец продольно | 1,764 | 3,864 | 5,976 | 8,136 | 10,14 | 12,336 | 14,532 |
| 11. Выключить станок | 1,788 | 3,9 | 6 | 8,172 | 10,164 | 12,372 | 14,556 |
| 12. Открепить деталь | 1,86 | 3,96 | 6,072 | 8,22 | 10,224 | 12,432 | 14,616 |
| 13. Снять и уложить деталь в тару | 2,076 | 4,176 | 6,264 | 8,4 | 10,536 | 12,66 | 14,82 |
Обработку хронометражного ряда следует осуществлять по специальной методике методики. Краткое содержание данной методики заключается в следующем. Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в отдельную таблицу. Затем, чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, рассчитывают фактический коэффициент устойчивости хроноряда, который определяется по формуле:
, (2.21)
где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный.
В случае неустойчивости ряда необходимо попарно удалить из него максимальное и минимальное значение и снова проверить на устойчивость, рассчитав новое значение фактического коэффициента устойчивости. Убедившись в качественности ряда, исчисляют его среднюю продолжительность (
).
Таблица 2.13 Результаты обработки хронометражного наблюдения
| № элемента операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | t max | t min |
|
|
| 1 | 0,156 | 0,144 | 0,132 | 0,156 | 0,12 | 0,132 | 0,144 | 0,156 | 0,12 | 1,3 | 0,14 |
| 2 | 0,264 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,276 | 0,288 | 0,336 | 0,336 | 0,264 | 1,27 | 0,29 |
| 3 | 0,06 | 0,072 | 0,036 | 0,048 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,072 | 0,036 | 2 | 0,05 |
| 4 | 0,084 | 0,06 | 0,084 | 0,096 | 0,06 | 0,084 | 0,072 | 0,096 | 0,06 | 1,6 | 0,07 |
| 5 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 0,048 | 0,036 | 0,06 | 0,036 | 1,67 | 0,04 |
| 6 | 0,024 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,024 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,024 | 2 | 0,04 |
| 7 | 1,008 | 0,984 | 1,02 | 0,996 | 1,008 | 1,02 | 1,032 | 1,032 | 0,984 | 1,05 | 1,01 |
| 8 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 1,5 | 0,03 |
| 9 | 0,036 | 0,036 | 0,048 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 0,048 | 0,06 | 0,036 | 1,67 | 0,04 |
| 10 | 0,072 | 0,084 | 0,072 | 0,084 | 0,096 | 0,072 | 0,084 | 0,096 | 0,072 | 1,33 | 0,08 |
| 11 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 0,036 | 0,024 | 1,5 | 0,03 |
| 12 | 0,072 | 0,06 | 0,072 | 0,048 | 0,06 | 0,06 | 0,06 | 0,072 | 0,048 | 1,5 | 0,06 |
| 13 | 0,216 | 0,216 | 0,192 | 0,18 | 0,312 | 0,228 | 0,204 | 0,312 | 0,18 | 1,73 | 0,22 |
Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:
ТОП = 
(2.22)
ТОП=2,117 мин
Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З, (2.23)
где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;
tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей.
Значения показателей tОБСЛ , tОТД , tП.З приведены в таблице. 14.
Таблица 2.14 Исходные данные
| Показатели | Значение показатели, принятое в цехе |
| tОБСЛ, % от Топ | 4,0 |
| tОТД, % от Топ | 2,0 |
| tП.З, мин | 15 |
| Размер партии, шт. | 100 |
НВР = 2,117+2,117*0,04+2,117*0,02+15/100=2,39 мин
Вывод: В ходе второго раздела мы рассмотрели вовлечение персонала в процесс управления нормированием труда. Также рассчитали технически обоснованные нормы времени на обработку детали, определили машинное время, вспомогательное время; нормировали подготовительно – заключительное время, время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности. Определили нормы выработки, спроектировали суммарную норму времени на выполнение различных видов работ по металлообработке; спроектировали нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража и выяснили, что норму времени на выполнение технологической операции нужно стремиться минимизировать путем улучшения организации рабочего места.
Похожие работы
... распределяется между наемными работниками, участвующими в общественно полезном труде и управлении, по количеству и качеству их труда. В данной работе рассматриваются основные принципы организации, нормирования и оплаты труда на конкретном предприятии, в качестве которого выступает ООО «Лесстройматериалы» (далее предприятие). Общие сведения о предприятии. Предприятие «Лесстройматериалы» ...
... с кооперациями с другими подразделениями предприятия, а также других предприятий и организаций, весь цикл сельскохозяйственных работ по производству продукции. Рассмотрим формы организации труда на предприятии ООО Агрофирма «Разгуляй». В растениеводстве на данном сельскохозяйственном предприятии существуют следующие бригады и звенья: 1) Первое отделение – бригада Городилова (Кайла) 2) Второе ...
... между тарифными коэффициентами различны и обусловливаются степенью разделения труда и конкретными особенностями, имеющими место в той или иной отрасли. Наряду с основной оплатой труда, на предприятиях применяются различные виды дополнительной оплаты, включаемые в фонд заработной платы, а также производится выплата пособий за счет средств социального страхования и других источников. Глава 4. ...
... Шубенкова Е.В. Организация и нормирование труда: учебник для вузов. - М.: Издательство «Экзамен», 2005. 4. Докучаев Е.С., Макова М.М. Методическое пособие по изучению курса «Организация, нормирование и оплата труда на предприятии отрасли». – Уфа.: Изд-во УГНТУ, 2005. - 79 с. 5. Докучаев Е. С. Макова М. М. Методическое пособие по изучению курса: «Организация, нормирование и оплата труда на ...
0 комментариев