Выбор вида поточной линии

2.3 Выбор вида поточной линии

 

При проектировании поточной линии ограничиваемся предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки деталей на данной операции может отклоняться от такта потока в пределах 8-10%. Окончательная же синхронизация достигается в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях.

. Расчленять и перераспределять станочные операции трудно, а иногда просто невозможно. Поэтому для применения непрерывно-поточной линии необходимо выявить возможность синхронизации по занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины, при наличии простоя недогруженных станков. В этом случае синхронизация может достигаться при выполнении условия:

 или ,

где Н_прi — принятая норма обслуживания станков одним оператором.

Оперативное время (t_oi) на операции составляет 5,4 минуты, а такт потока r = 1,084мин., то m_oi = 5,4/1,084 = 4,99, m_прi = 5. Занятость рабочего 1,074 мин. То Н_рi = 5,05, а Н_прi =5. Таким образом, при параллельном обслуживании 5-и станков за 5 тактов потока (5,42 мин.) рабочий занят 5,37 мин., и поэтому линия может быть принята непрерывно-поточной.

Длина непосредственно рабочей части конвейера L_p определяется по формуле:

,(м),

где К_о — число операций;

l — шаг конвейера (расстояние между предметами на линии, м).

2*6=12 м

Скорость конвейера v определяется:

 м/мин,

2/1,084=1,85 м/мин

Наиболее удобной является скорость до 3 м/мин. Условие выполняется, т.к. v<3 м/мин

2.4 Разработка стандарт-плана линии

По степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства за каждый такт с линии сходит одна деталь.

Cтандарт-план работы непрерывно-поточной линии регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Разработанный стандарт-план актуален на протяжении такого отрезка календарного времени, пока в производственной программе не произойдут существенные изменения.

 

2.5 Расчет заделов на линии

 

Технологический задел — это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

, (шт.),

где К_р.м — количество рабочих мест (станков) на линии;

п_устi — количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

6 шт.

Транспортный задел — количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Он зависит от степени синхронности смежных операций.

;

где т_прi— количество единиц оборудования или рабочих мест на i-й операции;

1+3+1=5 шт.

Zобщ=Zтех+Zтр=6+5=11 шт.

 

3 ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧИХ МЕСТ

3.1 Расчет численности рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течении смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Так рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в плановом периоде. Списочное число рабочих — это число рабочих, которые должны обеспечить функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы:

,

где Ч_яв — число рабочих, чел.;

Ф_д — действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Ф_эф — эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника

,

где t_р — фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов, мин;

Т_ц.м. — длительность цикла многостаночного обслуживания, мин.

Нормативное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формуле:

,

где t_м-а — время машинно-автоматической работы, мин;

t_в.н. — вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;

t_в.п. — вспомогательное перекрывающееся время, мин;

t_пер — время перехода рабочего от станка к станку, мин.

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, принимается значение t_м-а того станка, для которого оно меньше.

На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

, п=1,2,3,…

 

На 1-й, 3-й,4-й операциях (п = 1):

=1*1,084=1,084 мин.

На 2-й операции (п = 3):

=3*1,084=3,25 мин.

На 1-й операции получаем

0,851/1,084=0,79

=1,3шт.

Численность рабочих-станочников по каждой операции с учетом многостаночного обслуживания:

,

где т_р — расчетное число рабочих мест по данной операции;

Н — количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Чм1=1/1,3 =0,77 чел.

Принимаем на первой операции Чм1=1 чел.

Аналогично определяем число рабочих-станочников на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.2.

 

Таблица 2.2. Численность рабочих-станочников

Параметр	Отрезная	Токарная с ЧПУ	Токараня с ЧПУ	Вертикально-протяжная
Число рабочих мест по данной операции	1	3	1	1
Время машинно-автоматической работы	0,46	3,04	0,49	0,88
Вспомогательное неперекрывающееся время	0,42	0,7	0,55	0,78
Вспомогательное перекрывающееся время	0	0	0	0
Время перехода рабочего от станка к станку	0,1	0,1	0,1	0,1
Длительность цикла при многостаночном обслуживании	1,084	3,25	1,084	1,084
Фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов	0,851	3,596	0,991	1,25
Коэффициент фактической занятости рабочего	0,79	1,106	0,979	1,15
Количество станков, обслуживаемых одним рабочим	1,3	3,2	1,12	1
Расчетное число рабочих-станочников	0,77	0,94	0,893	1
Принятое число рабочих-станочников	1	1	1	1
Общее число рабочих-станочников	4

 

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. Расчет численности |вспомогательных рабочих i-й профессии ведется по формуле:

,

где åU_i — сумма единиц обслуживания по i-й профессии;

k_см — количество смен работы;

Н_оi — норма обслуживания по i-й профессии

Определим число наладчиков токарных станков

= 0,5 чел.

Принимаем Чвспт=1 чел.

Аналогично определим число вспомогательных рабочих на остальных операциях. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.3

Таблица 2.3. Численность рабочих вспомогательного производства

Профессия	Сумма единиц обслуживания	Норма обслуживания	Расчетная численность |вспомогательных рабочих	Принятая численность |вспомогательных рабочих
Наладчик токарных станков	4	16	0,5	1
Наладчик отрезных станков	1	16	0,2	1
Наладчик протяжных станков	1	7	0,3	1
Смазчик	586	1000	1,2	2
Электромонтер по межремонтному обслуживанию	586	1000	1,2	2
Контролер-приемщик	1	40	0,1	1
Кладовщик-раздатчик инструмента и приспособлений	1	50	0,04	1
Рабочий по доставке инструментов и приспособлений на рабочие места	10	50	0,4	1
Стропальщик	10	50	0,4	1
Крановщик	10	50	0,4	1
Уборщик производственных помещений	438	1500	0,6	1
Общее число вспомогательных рабочих	14

Численность служащих (руководителей и специалистов) участка определяем укрупнённо в процентах от числа всех рабочих (для механообрабатывающих цехов: 8-16 %).

Чсл=0,1*(Чм+Чвсп)=0,1*(3+10)=1,3 чел

 

Принимаем Чсл=2 чел