Навигация
Приспособление для сборки-сварки изделия «Задний борт»
41362
знака
10
таблиц
5
изображений
Содержание
Введение
1. Технологический раздел
1.1. Анализ технических требований к сварной конструкции
1.2. Характеристика материала и оценка свариваемости
1.3. Обоснование способа сварки и выбор сварочных материалов
1.4. Расчет режимов сварки
1.5. Выбор электротехнического оборудования
1.6. Расчет технологических норм времени на сварочные операции
1.7. Расчет норм расхода вспомогательных материалов
2. Конструкторский раздел
2.1. Расчет и конструирование узла сборочно – сварочного приспособления
2.2. Расчет элементов узла приспособления
2.3. Описание работ спроектированного узла приспособления
3. Организационная часть
3.1. Мероприятия по защите окружающей среды
3.2. Охрана окружающей среды
3.3. Утилизация промышленных отходов
Заключение
Список литературы
Введение
В современном сварочном производстве характерны разнообразие способов дуговой сварки, широкий масштаб их применения в различных отраслях промышленности и привлечение большого числа рабочих.
Трубопроводы, корпуса судов, изделия судового машиностроения изготавливают с применением прогрессивных материалов и способов дуговой сварки. К последним в основном относятся ручная дуговая сварка покрытыми электродами, механизированная сварка сталей под флюсом и в углекислом газе, механизированная сварка в аргоне и в азоте сплавов на основе алюминия, меди, титана.
Успехи в разработке и производстве покрытых электродов обусловили высокую производительность ручной дуговой сварки сталей, не уступающих механизированной сварке под флюсом и в углекислом газе, поэтому этот способ широко применяют в отрасли. При изготовлении стальных корпусов судов сварки под флюсом позволило в основном механизировать выполнение швов в нижнем положении. Однако на корпусах современных судов более половины объема сварочных работ выполняются в положениях, отличных от нижнего. Механизация сварки этой группы швов в значительной мере осуществляется за счет сварки в углекислом газе электродной проволокой диаметром от 0,8 до 1,4 мм.
Механизированная сварка в углекислом газе получила широкое применение при изготовлении стальных судовых трубопроводов диаметром 22 мм и более, приварке к трубопроводам фланцев, штуцеров. При изготовлении трубопроводов из медно-никелевых сплавов применяют механизированную сварку в азоте плавящимся вольфрамовым электродом. На заводах освоена и широко применяется ручная аргонодуговая сварка неплавящимся вольфрамовым электродом и механизированная сварка плавящимся электродом сплавов алюминия и титана.
Внедрение в производство большой номенклатуры конструкционных и сварочных материалов, способов дуговой сварки обусловило необходимость исследования влияния технологии сварки на характер излучения электрической дуги с целью определения его опасности для органов зрения, эффективности выпускаемых промышленных средств защиты глаз и соответствия параметров отечественных светофильтров физиологическим особенностям органов зрения.
Выше перечисленные способы сварки широко применяемые не только в судостроении, но и в других отраслях промышленности, значительно отличающихся друг от друга в связи с чем позволяют более полно исследовать влияние технологии сварки на излучение электрической дуги и определить его интенсивность в различных областях спектра.
На ОАО «НефАЗ» используют различные способы сварки: контактная, точечная, полуавтоматическая, аргонодуговая, в среде СО2, ручная дуговая и так далее.
Данными способами сварки изготавливают различные конструкции, цистерны, вахтовые автобусы, автобусы, прицепы и так далее. Для изготовления какого-либо сваренного изделия используют приспособления, обеспечивающие надежное закрепление деталей, быструю и точную установку по упорам в заданной последовательности и должно быть удобно в эксплуатации, которые могут быть ручными, механизированными и автоматизированными.
Использование приспособления повысит производительность труда, сократит время производства сварной конструкции, повысит качество сборки–сварки, облегчит труд рабочего.
Целью курсового проекта является спроектировать приспособление для сборки-сварки изделия «Задний борт».
1. Технологический раздел
1.1 Анализ технологических требований к сварной конструкции
Для выполнения курсового проекта предложена сварная конструкция "Задний борт", которая крепится на платформу Камаза. Данная сварная конструкция может эксплуатироваться в различных климатических условиях, подвергается динамическим и вибрационным нагрузкам при ее эксплуатации и статическим нагрузкам от собственного веса.
Данная сварная конструкция "Задний борт" относится к 2 классу ответственности, ОСТ 23.2.429 - 80, к ней предъявляют следующие требования:
1. не допускаются дефекты т.к. из-за них сварная конструкция становится хрупкой.
2. горячие и холодные трещины не допускаются;
3. подрезы основного металла допускаются, если глубина подреза не превышает 10% толщины свариваемых деталей, но не более оного мм;
4. перед привариванием к оси производят наплавку электродами, для того чтобы обеспечить высокую износостойкость.
5. сварная конструкция должна быть рассчитана на статическую и усталостную прочность;
6. жесткости, прочности, пластичности.
7. непровары допускаются в стыковых швах при сварке на весу и невозможности подварки с обратной стороны шва и в угловых швах, если дефектный участок не превышает 20% толщины шва 10 мм. и не более 2 мм при толщине 10 мм;
8. газовые поры не допускаются;
9. не допускается высота наплыва более 30% высоты шва. Общая протяженность наплыва не должна превышать 20% длины шва;
10. прожоги не допускаются.
Рисунок 1 – Изделие “Задний борт ”
Таблица № 1
| № поз. | Наименование детали | Кол-во, шт. |
| 1 | Панель заднего борта | 1 |
| 2 | Стойка крайняя | 2 |
| 3 | Стойка средняя | 2 |
| 4 | Обвязка | 2 |
| 5 | Петля навески | 4 |
| 6 | Втулка | 2 |
| 7 | Пластина | 2 |
Похожие работы
... приспособления. Исходя из вышеперечисленных требований, произведем базирование изделия с учетом опорных и фиксирующих элементов приспособления изделия « Вал заднего запора» Рисунок 3– Базирование изделия «Вал запора заднего борта» 2.2.Расчет элементов узла приспособления Для фиксации деталей в приспособлении используется рычажной прижим. Рисунок 4– Кинематическая схема рычажного ...
... комплекса (выходные формы); - производит анализ по результатам обработки информации и передает материалы руководству для принятия конкретных мер и разработки мероприятий по совершенствования работы информационно технической системы автотранспортного предприятия; - в лицевых карточках автомобиля ведет учет цепочки пробега, отмечает случаи замен основных агрегатов (двигателя, коробки передач, ...
... . Работы, связанные с монтажом -демонтажем шин, их обслуживанием, ремонтом (подкачкой, балансировкой и т. д.), составляют 3—7% общей трудоемкости ТО и ремонта автомобилей. От 3 до 6 чел. на АТП средней мощности заняты технической эксплуатацией шин. В зависимости от конструктивных особенностей шин расход топлива автомобиля может меняться на 4—7 %. Несоблюдение параметров технического состояния шин ...
... - дальнейшее развитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, применение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей машин. Наряду с обработкой резанием применяют методы обработки пластическим деформированием, с использованием химической, электрической, световой, лучевой и других видов энергии. Классификация ...
0 комментариев