Навигация
Определение операционного размера А8 из уравнения
33841
знак
8
таблиц
1
изображение
15. Определение операционного размера А8 из уравнения
Z5min= А17min- А9max- А8max
А8max =А17min -А9max -Z5min=232.9-160.6-1.0=71.3мм
ТА8=2.4мм
А8min= А8max -ТА8=71.3-2.4=68.9мм
Принимаем размер А8=70.1
Z5max= 4мм
16.Определение операционного размера А13 из уравнения
Z8min= А13min- А17max- А12max+ А2min
А13min =А17max -А2min +А12max +Z8min =234.1-230.7+92.6+1.0=100.6 мм
TA13=2.4мм
А13max =А13min+ TA13=100.6+2.4=103 мм
Принимаем размер А13 =101.8
Z8max= А13max- А17min- А12min+ А2max= 103-232.9-95.3+231.9=11.7мм
17.определение операционного размера А15 из уравнения
Z9min= А15min- А16max- А14max+ А3min
А15min =А16max -А3min +А14max +Z9min=230-227.85+219.5+0.2=221.85мм
TA15=0,115 мм
А15max= А15min+TA15=221.85+0.115=221.965мм
Величина корректировки равна 0,035. Принимаем размер А15=222-0,115мм
Ведомость расчета операционных размеров
Таблица
| Обозначение размеров | Заданный исходный размер | Получ.исх. Размер с Учетом корректировки | Обозн. размеров | Величина при- нятого допуска | Уравнение размерной цепи | Расчётный операционный размер | Величина кор- ректировки | Принятый опе- рационный размер | ||
| max | min | max | min | |||||||
| С1 С2 С3 С4 С5 С6 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z11 | 17-0,43 36-0,62 22-0,52 184-0,46 8,5-0,36 229-1,15
| 17 36 22 184 8,5 229 3,4 2,15 0.45 1,55 5 3,45 1,72 5,5 1,95 2,2 4.5 | 16,57 35,38 21,48 183,54 8,14 227,85 1,0 0,7 0.2 0,25 1.0 0,7 0,7 1,0 0,2 0,7 1,0 | А5 А10 А11 А7 А14 А3 А17 А16 А4 А6 А8 А9 А12 А13 А15 А2 А18 | 0,046 0,16 0,087 0,027 0,072 1,15 1,15 0,29 0,115 0,115 2.4 1,0 0,87 2.4 0,115 1,15 2.4 | С1=А3-А5 С2=А3-А7-А10 С3=А11-А16+А10 С4= А14-А7 С5= А3- А14 С6= А3 Z1= А17-А2 Z2= А16- А3 Z3= А4-А5 Z4= А6+ А7- А3 Z5= А17- А9- А8 Z6= А9- А2 +А16-А10 Z7= А12- А11 Z8= А13- А17- А12+ А2 Z9= А15- А16- А14+ А3 Z10= А2- А16 Z11= А18- А17 | 210,896 156,61 94,567 35,37 219,42 229 234,05 229,99 211,215 193,965 71,3 160,6 96,17 103 221,965 231,85 237.5 | 210,85 156,45 94,48 35,35 219,35 227,85 232,9 229,7 211,1 193,85 68.9 159,6 95,3 100,6 221,85 230,7 235,1 | 0,004 0,09 0,033 0,03 0,08 0,05 0,01 0,085 0,035 0,03 0,035 0,05 | 210,9-0,046 156,7-0,16 94,6-0,087 35,4-0,027 219,5-0,072 229-1,15 234,1-1,15 230-0,29 211,3-0,115 194-0,115 70.1 160,6-1,0 96,2-0,87
222-0,115 231,9-1,15
|
1.6 Расчет режимов резания
При расчете режимов резания устанавливают глубину резания, минутную подачу, скорость резания. Приведем пример расчета режимов резания для трех операций. Для остальных операций режимы резания назначаем согласно [ 5 ] т.2,с 265-303.
010 . Точение черновое (Ø 13,4)
1. Обоснование марки материала и геометрии режущей части.
1.1 Резец оснащен температуростойкой износостойкой твердосплавной
пластиной ЭК – 42(TiN+ TiN+ TiN). Применение твердосплавной пластины, которая не нуждается в переточке, снижает затраты времени на смену инструмента. Применяется поверхностное упрочнение режущего инструмента трехслойным износостойким покрытием, которое препятствует расширению лунки износа на передней поверхности резца.
2. Марка СОТС: 5%-ая эмульсия.
3. Глубина резания соответствует величине припуска, так как припуск снимается за один поход.
t = z7 = 0,7 мм.
4. Расчетная подача определяется исходя из требований шероховатости и уточняется по паспорту станка.
S = 0,5 об/мин.
5. Стойкость
Т = 50 мин.
6. Расчетная скорость резания определяется из заданной стойкость, подачи и глубины резания.
Сv
vр = * Кv ,
Тm * Sx * ty
где Сv , х , m, у – коэффициенты [ 1 ]. с.270.
Т – стойкость инструмента, мин.
S – подача, об/мм.
t – глубина резания, мм.
Кv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, состояние поверхности, материал инструмента и т.д.
350
vр = *0,8 = 160,90 (м/мин).
500,2* 0,50,15 * 0,70,35
7. Расчетная частота вращения.
1000 * vр
nр = ,
p * D
где, D – обрабатываемый диаметр детали, мм.
vр – расчетная скорость резания, м/ мин.
1000 * 160,90
nр = = 3825 (об/мин).
p * 13,4
По паспорту станка принимаем n = 4000 об/мин.
Похожие работы
... (8)где Σtм, Σtc, Σtп, Σtа - сумма времени по специальностям, сек; Тизд - трудоемкость изделия, сек. 3. Техническое проектирование технологического процесса экспериментального производства 3.1 Выбор организационной структуры экспериментального цехаОсновными видами работ, выполняемыми в экспериментальном цехе, являются: конструкторская и технологическая проработка новых моделей ...
... инструмент применяют тогда, когда обработку производят инструментом, конструкция и размеры которого утверждены ГОСТом и ОСТом или имеются в нормалях промышленности. При разработке технологических процессов изготовления деталей следует использовать нормализованный инструмент как наиболее дешевый и простой. Специальный режущий инструмент применяют в тех случаях, когда обработка нормализованным ...
... детали 2.1.1 Выбор методов (операций) обработки, оборудования инструментов и приспособлений Намечая методы обработки, можно руководствоваться следующими общими принципами проектирования технологических процессов: 1.Необходимо выбирать наиболее прогрессивные способы обработки, ориентируясь на имеющееся оборудование. Например, плоская поверхность может быть получена фрезерованием, строганием, ...
... изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции. Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем ...
0 комментариев