Установка ИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ поз. 9, 12, 32, 33 на автомате JUKI PM 570 по заданной программе

12. Установка ИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ поз. 9, 12, 32, 33 на автомате JUKI PM 570 по заданной программе.

Средства технологического оснащения: автомат JUKI PM 570; тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время  = 0,448 мин.

13. Контроль установки. Контролировать визуально правильность установки ИЭТ, монтируемых в отверстия. В случае обнаружения дефектов попытаться их исправить с помощью пинцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. В случае невозможности устранения дефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.

Средства технологического оснащения: автомат JUKI PM 570, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время  = 0,207 мин.

14. Пайка волной припоя. Извлечь пачку плат с установленными на ней компонентами, монтируемыми в отверстия, из тары и разместить их на ленте транспортера установки Seho 1135-F. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее в тару. Поскольку в процессе пайки волной происходит испарение припоя, установка размещается в отдельном помещении, оборудованном вытяжкой.

Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка пайки волной припоя Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.

Режимы пайки: скорость движения ленты транспортера 1,0±0,1 м/мин, угол наклона ленты конвейера 6 °, температура припоя в ванне 230 °С.

Суммарное оперативное время  = 0,820 мин.

15. Контроль пайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиков из припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. Дефектные платы отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью “Брак”.

Средства технологического оснащения: установка пайки волной припоя Seho 1135-F; тара АЮР7877-4048.

Суммарное оперативное время  = 0,207 мин.

16. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса на установке UNICLEAN II - 500.

Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ, установка UNICLEAN II - 500; тара АЮР7877-4048.

Температура: 55±10 °С.

Суммарное оперативное время  = 0,67 мин.

17. Маркирование. Маркировать согласно МСИ.305000.001 СБ дату изготовления, номер партии печатной платы кистью. Краска БМ, белая, ТУ029-02-859-78, шрифт 2,5 по НО 010.007. Виду наличия паров ЛВЖ необходимо предусмотреть вытяжной шкаф.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СМ-З-10-АС-1; тара для краски; тара АЮР7877-4048; трафарет; вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

Суммарное оперативное время  = 0,700 мин.

18. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1653-78 при помощи установке DC2001. Элементы поз. 32, 33 от покрытия лаком предохранить.

Средства технологического оснащения: вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ; установка DC2001; тара АЮР 7877-4048; ножницы.

Расход лака: 0,4г/плату (норма 20 г/м²).

Суммарное оперативное время  = 0,500 мин.

19. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу УТС 9042.

Средства технологического оснащения: тара АЮР 7877-4048.

Режимы сушки: температура 50 °С.

Суммарное оперативное время  = 1 мин.

20. Выходной контроль печатного узла: контроль блока на системе рентгеновского контроля Viscom X8050.

Средства технологического оснащения: Viscom X8050; тара АЮР 7877-4048;

Суммарное оперативное время Т_ОП = 1 мин.

После контроля печатную уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока управления приведен в Приложении

 

5. Проектирование участка сборки и монтажа

Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий.

Автоматическая линия (АЛ) представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления. Наилучшие технико-экономические показатели имеют линии с количеством рабочих от 10 до 50. Если количество рабочих превышает 50, то затрудняется управление линией, снижается ее надежность. В этом случае целесообразно организовать две линии.

Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:

• по конструкции — на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;

• по назначению — на распределительные и рабочие;

• по съему предметов — на ручные и механизированные;

• по положению в пространстве — на горизонтально- и вертикально-замкнутые;

• по характеру движения — на непрерывно-поступательные и периодические.

Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.

Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.

Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.

Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность — 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.

Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.

Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.

Выбор способа съема изделия с несущего органа зависит от вспомогательного времени, необходимого для съема и установки на несущий орган конвейера, а также от массы изделий. При ручном съеме адресование изделий осуществляется либо по номерной (цветовой), либо по световой системе. Механизированный съем может осуществляться с помощью механического нумератора, командоаппарата, кодирования контейнера.

Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).

Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.

Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию C_Pi:

(5.1)

где t_Oi – норма времени i-ой операции;

Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест

№ операции	Последовательность операций	Tоп	СPi
1	Расконсервация ПП	0,430	0,86
2	Контроль ПП	0,207	0,41
3	Распаковка и проверка ЭРЭ	0,496	1,10
4	Комплектование элементов по операциям	0,500	1,11
5	Обрезка выводов навесных элементов бокорезами	0,132	0,29
6	Лужение выводов ЭРЭ	0,204	0,45
7	Нанесение паяльной пасты	0,442	0,98
8	Установка чип компонентов	2,125	4,72
9	Контроль правильности установки	1,000	2,22
10	ИК пайка	0,700	1,56
11	Контроль пайки	0,207	0,46
12	Установка ЭРЭ со штыревыми выводами	0,448	0,90
13	Контроль правильности установки навесных ЭРЭ	0,207	0,41
14	Пайка элементов	0,820	1,82
15	Контроль пайки	0,207	0,46
16	Отмывка плат после пайки	0,670	1,68
17	Маркирование	0,700	1,75
18	Лакирование ПП	0,500	1,11
19	Сушка	1,000	2,22
20	Выходной контроль печатного узла	1,000	2,22

Для синхронизации объединяем операции 1 и 2, 5 и 6, 8 и 9, 10 и 11, 12 и 13, 14 и 15..

Коэффициент загрузки рабочего места η_i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

(5,2)

где С_nPi – принятое число рабочих мест.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2

Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии

№ операции	№ рабочего места	Tоп	СPi	СПРi	Место расположения	Кз
1	1 и 2	0,637	1,23	1	Вне поточной линии	1,23
2	3	0,496	1,10	1	Вне поточной линии	1,10
3	4	0,500	1,11	1	Вне поточной линии	1,11
4	5 и 6	0,336	0,75	1	Вне поточной линии	0,75
5	7	0,442	0,98	1	Поточная линия	0,98
6	8 и 9	3,125	6,94	6	Поточная линия	1,16
7	10 и 11	0,907	2,02	2	Вне поточной линии	1,01
8	12 и 13	0,655	1,19	1	Поточная линия	1,19
9	14 и 15	1,027	2,28	2	Вне поточной линии	1,14
10	16	0,670	1,68	2	Поточная линия	0,84
11	17	0,700	1,75	2	Поточная линия	0,88
12	18	0,500	1,11	1	Поточная линия	1,11
13	19	1,000	2,22	2	Поточная линия	1,11
14	20	1,000	2,22	2	Поточная линия	1,11
Итого				25

Общее количество рабочих мест:

(5.3)

Из числа К_р^/ только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии К_р=17.

Максимальное количество рабочих мест на участке K_max:

(5.4)

где: К_РЕЗ – количество резервных мест;

K_КОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР – количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ=3; К_КОМП=1; К_КОНТР=1;

Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле

(5.5)

где  - ширина изделия, в мм.

 (мм)

Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 150 мм.

Рассчитаем шаг конвейера по формуле:

(5.6)

где V_н – скорость движения ленты конвеера, V_н=10м/мин.

(5.7)

По формуле определяется длина конвейера L

(5.8)

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1.5 м,

L_p- рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле

(5.9)

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)

К_общ =20 (3 резервных места размещены на конвеерной линии).

(м)

(м)

Количество предметов в заделе Z:

(5.10)

где: N_ОБОР – оборотный задел;

N_РЕЗ – резервный задел;

N_ТРАН – транспортный задел;

N_ТЕХ – технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел – 3% от сменного выпуска изделий:

	(5.11)

Транспортный задел:

(5.12)

где N_ТР – количество изделий, транспортируемое в пачке N_ТР =5.

Технологический задел:

	(5.13)

Подставляя в формулу 5.11; 5.12; 5.13 полученные значения имеем:

Длительность производственного цикла сборки на линии одного изделия:

(5.14)

где Т_ТР – время транспортирования изделия (Т_ТР=1.3 мин.);

Т_О – общее время сборки, мин:

	(5.15)

Производительность конвейера определяется по формуле:

(5.16)

где m - масса изделия m=0.15 кг

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения:

·  технологического и контрольно-испытательного оборудования;

·  обслуживающих подразделений;

·  рабочих мест;

·  проходов и проездов;

·  средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов;

·  материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

·  готовой продукции;

·  вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи:

·        обеспечение технологической последовательности выполнения операций;

·        создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий;

·        сокращение расстояний перемещений грузов;

·        эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;

·        обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

1)      сбор исходных данных;

2)      определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

3)      разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

4)      определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

5)      выполнение чертежа планировки;

6)      утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

1.          технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

2.          транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

3.          должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

4.          капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест. Рабочая площадь помещений основного производства цеха определяется планированными расчетами производственных подразделений, рациональным размещением оборудования с соблюдением необходимой ширины переходов и проездов, а также расстоянием между оборудованием, рабочими местами и элементами здания —колоннами, стенками и др. Норма расстояний между оборудованиемдля распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:

ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;

расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.

Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении Г.