7. На формирование шлака (спущенного и оставшегося в печи по расплавлении) расходуется окислов железа.
8. Для образования такого количества окислов железа окислится железа металлошихты (МшлFe1)
А) на образование Fe2O3 :
Б) на образование FeO :
9. При этом расходуется кислорода (МшлО1)
10. Поступает кислорода из дутья при продувке ванны (МвдО1)
11. Расход дутья (технического кислорода) в первом периоде плавки.
1,383 / 0,9 = 1,538 кг на 100 кг завалки или на 1 тонну = 15,377 кг
15,377 * 100 = 16,0177 кг или 16,0177 * 22,4 = 11,212 м3/т
96 32
12. Потери железа в шлаке в виде корольков металла (М1Fe(K))
13. Выход жидкого металла в первом периоде плавки (Ммраспл).
14. Количество газообразных окислов в первом периоде.
СО: от окисления С в СО = 2,842 кг
Из известняка :
SСО = 2,842 + 0,612 = 3,454 кг
СО2 : от окисления С в СО2 = 0,667 кг
Из известняка:
Из обожженного доломита: = 0,008044 кг
Из сырого доломита: = 0,0654 кг
Из магнезита: = 0,00187 кг
SСО2 = 0,667 + 0,962 + 0,008 + 0,0654 + 0,00187 = 1,704909 кг
Н2О: Из известняка: = 0,056 кг
Из руды: = 0,061 кг
Из обожженного доломита: = 0,008 кг
Из сырого доломита: = 0,002 кг
Из магнезита: = 0,00117 кг
Из боксита: = 0,0198 кг
SН2О = 0,056 +0,061 + 0,008 + 0,002 + 0,00117 + 0,0198 = 0,148639 кг
Поступило | Получено | ||
Материал | Кг | Материал | Кг |
Металлошихта (лом + чугун) | 100 | Металл по расплавлении | 97,50845 |
Руда железная 1 период | 5,113913 | Шлак спущенный (Мшлсп) | 5,306278 |
Известняк 1 период | 4,671062 | Шлак по расплавлении | 4,2 |
Боксит 1 период | 0,165 | Железо корольков спущенного шлака | 0,504096 |
Доломит обожженный 1 период | 0,804375 | Железо корольков шлака по расплав | 0,1764 |
Доломит сырой 1 период | 0,147 | СО 1 периода | 3,454338 |
Магнезит 1 период | 0,234 | СО2 1 периода | 1,704909 |
Материал свода 1 период | 0,09075 | Н2О 1 периода | 0,148639 |
Кислород газовой фазы 1 период | 0,5244 | Потерянный кислород | 0,117477 |
Кислород вдуваемый 1 период | 1,383929 | ||
Итого: | 113,1345 | Итого: | 113,1206 |
Невязка:
Раздел №2
Расчет шихты и материального баланса второго периода плавки (от расплавления до раскисления).
2.1 Определение состава металла перед раскислением
С | Si | Mn | P | S |
0.18 | 0 | 0.093 | 0.0192 | 0.0357 |
2.2 Определение количества руды в доводку
1. Расходуется кислорода на окисление примесей ванны (углерода) во втором периоде плавки.
За период доводки плавки окисляется углерода
СП = / % С /распл - / % С /раск = 0,98 – 0,18 = 0,8 кг
Потребуется кислорода для окисления примесей (углерода) ванны в период доводки
2. Поступает кислорода за период доводки плавки из газовой фазы печи
3. Расход руды в доводку.
2.3 Определение количества извести в доводку
1. Количество SiO2 и СаО, поступивших в шлак во втором периоде плавки из всех источников, кроме извести, таблица №11.
Таблица №11
Источники | Вносится, кг | ||
SiO2 | CaO | ||
Руда железная 2 период | 0,9943 | 0,9943´10/100=0,09943 | 0,9943´0.9/100=0,008949 |
Боксит 2 период | 0,135 | 0,135´11/100=0,01485 | 0,135´1.2/100=0,00162 |
Магнезит 2 период | 0,286 | 0,286´3/100=0,00858 | 0,286´3.2/100=0,009152 |
Доломит обожженный 2 период | 0,4331 | 0,4331´4,2/100=0,01819 | 0,4331´53.3/100=0,230856 |
Доломит сырой 2 период | 0,063 | 0,063´1,8/100=0,002646 | 0,063´30.3/100=0,019089 |
Материал свода 2 период | 0,0742 | 0,0742´5/100=0,003713 | 0,0742´2/100=0,001485 |
Шлак 1 период – по расплавлен | 4,2 | 4,2´19/100=0,798 | 4,2´37.05/100=1.5561 |
Итого: | - | SSiO22 = 0.945413 | SCaO2 = 1.827251 |
2. Основность шлака перед раскислением.
Враск = 2,7
СаО2= Враск ´SSiO22 = 2,7´ 0,945413 = 2,552615 кг
3. Необходимо внести СаО известью.
СаО2 - SCaO2 = 2,552615 – 1,827251 = 0,725364 кг
4. Флюсующая способность извести (при данной основности шлака перед раскислением).
5. Во втором периоде плавки присаживается извести.
2.4 Определение количества шлака во втором периоде плавки (перед раскислением)
1. Во втором периоде плавки вносится шлакообразующих окислов, кроме окислов железа (Мдовок) таблица №12.
Таблица №12
Источники | Вносится шлакообразующих окислов, кг | |
Руда железная 2 период | 0,994332 | 0,994332´15,3/100=0,152132794 |
Известь 2 период | 0,88583 | 0,88583´93,3/100=0,826482 |
Боксит 2 период | 0,135 | 0,135´57/100=0,077895 |
Магнезит 2 период | 0,286 | 0,286´95,7/100=0,273702 |
Доломит обожженный 2 период | 0,433125 | 0,433125´95,5/100=0,413634375 |
Доломит сырой 2 период | 0,063 | 0,063´52,6/100=0,033138 |
Материал свода 2 период | 0,07425 | 0,07425´79/100=0,0586575 |
Шлак по расплавлении | 4,2 | 4,2´(100-18,5)/100=3,423 |
Итого | - | Мдовок =5,258641853 |
2. Содержание окислов железа (FeO+Fe2O3) в шлаке перед раскислением.
Враск=2.7
(%FeO)раск=10,8%
(%Fe2O3)раск=(%FeO)раск/3,5=10,8/3,5=3,1%
3. Количество шлака во втором периоде плавки (перед раскислением).
2.5 Материальный баланс второго периода плавки
1. Количество окислов железа, поступивших в ванну во втором периоде плавки из всех источников. Таблица №13.
Источники, кг | Вносится окислов железа, кг | ||
Fe2O3 | FeO | ||
Из руды 2 периода | 0,9943 | 0,9943´79/100=0,78552226 | 0,9943´4,5/100=0,0447449 |
Из боксита 2 периода | 0,135 | 0,135´31/100=0,04185 | - |
Из магнезита 2 периода | 0,286 | 0,286´3/100=0,00858 | - |
Из доломита обожженного 2 периода | 0,4331 | 0,4331´2,5/100=0,0108281 | - |
Из сырого доломита 2 периода | 0,063 | 0,063´1,4/100=0,000882 | - |
Из материала свода 2 периода | 0,0742 | 0,0742´11/100=0,0081675 | - |
Из шлака по расплавлении | 4,2 | 4,2´3,85/100=0,1617 | 4,2´14,65/100=0,6153 |
Итого: | - | =1,017529892 | =0,660044939 |
2. При восстановлении окислов железа, поступивших в ванну во втором периоде плавки, вносится железа (М2Feвосст).
3. При этом выделяется кислорода ( )
4. На формирование шлака второго периода плавки расходуется окислов железа.
5. Для образования такого количества окислов железа окисляется железа металлошихты ()
Для образования Fe2O3:
Для образования FeO:
6. При этом расходуется кислорода.
7. Поступает кислорода из дутья при продувке ванны.
8. Расход дутья (технического кислорода) во втором периоде плавки.
V0=0.9
9. Потери железа в шлаке второго периода в виде корольков.
10. Выход жидкого металла во втором периоде плавки (перед раскислением).
11. Количество газообразных окислов во 2 периоде плавки:
СО: от окисления С в СО
СО2 : от окисления С в СО2
Из известняка:
Из обожженного доломита: = 0,004331 кг
Из сырого доломита: = 0,028035 кг
Из магнезита: = 0,002288 кг
SСО2 = 0,324243 кг
Н2О: Из руды:
Из известняка:
Из боксита : = 0,0162 кг
Из обожженного доломита: = 0,004331 кг
Из сырого доломита: = 0,000945 кг
Из магнезита: = 0,00143 кг
S Н2О = 0,039267 кг
... мартеновской плавки. От интенсивности передачи тепла твердой шихте или жидкой ванне зависит скорость нагрева и плавления шихтовых материалов и качество работы мартеновской печи в целом. Большая часть различных мер (совершенствование конструкции головок и печи в целом, организация факела и режима завалки и т. д.) направлена на то, чтобы создать условия, при которых максимум подведенного тепла в ...
... шихты на 1 тонну годных слитков и стоимости передела. Она включает также расход энергии, электродов, огнеупоров, изложниц, зарплату персоналу. Основные технико-экономические показатели способов производства стали. Показатель Способ производства стали конвертер-ный мартеновский электропла-вильный Вместимость плавильного агрегата, т. 250-400 400-600 200-300 Выход годного (стали),% ...
... спокойная, полуспокойная и т.д. Работу конвертера характеризуют: суточная производительность, годовая выплавка, выплавка стали на одну тонну номинальной емкости конвертера. 5. Организация производства и труда в сталеплавильных цехах 1. Подготовка и подача шихты к печам. Шихтовый двор предназначен для складирования и хранения шихтовых материалов. Здесь производится разгрузка металлошихты, ...
... застывания в изложницах и строению получающегося слитка. Классификация стали и требования к ее составу и качеству обусловлены соответствующими государственными стандартами и техническими условиями. По способу производства сталь может быть мартеновской, конвертерной, электросталью, электрошлакового переплава и полученной другими способами. По назначению можно выделить следующие основные группы ...
0 комментариев