Определение среднего состава металлошихты
Определение количества шлака, образующегося в период плавления (в 1 периоде)
На формирование шлака (спущенного и оставшегося в печи по расплавлении) расходуется окислов железа
Таблица материального баланса второго периода плавки
Тепло реакций образования окислов железа шлака
Навигация
Таблица материального баланса второго периода плавки
Расчет мартеновской плавки
22140
знаков
25
таблиц
3
изображения
12. Таблица материального баланса второго периода плавки.
| Поступило | Получено | ||
| Материал | кг | Материал | кг |
| Металл по расплавлении | 97,51842 | Металл перед раскислением | 97,2802 |
| Шлак по расплавлении | 42, | Корольки железа 2 периода | 0,195411 |
| Руда 2 периода | 0,994332 | Шлак 2 периода | 6,106585 |
| Известь 2 периода | 0,88583 | СО 2 периода | 1,717333 |
| Обожженный доломит 2 периода | 0,433125 | СО2 2 периода | 0,32424 |
| Сырой доломит 2 периода | 0,063 | Н2О 2 периода | 0,039267 |
| Магнезит 2 периода | 0,286 | ||
| Боксит 2 периода | 0,135 | ||
| Материал свода 2 периода | 0,07425 | ||
| Кислород газовой фазы 2 периода | 0,333333 | ||
| Кислород вдуваемый 2 период | 0,569819 | ||
| Корольков железа в шлаке | 0,1764 | ||
| Итого: | 105,6695 | Итого: | 105,663 |
Невязка: = 
Раздел №3
Расчет материального баланса периода раскисления
3.1 1.Таблица №15.
| Тип стали | Вариант раскисления | Выдержка на раскисление | Содержание С в металле перед раскислен | Угар элементов, % | ||
| С | Мn | Si | ||||
| Полуспокой ная | Раскисление в печи FeSi и FeMn | 10-20 мин. | 0,16 | 32 | 30 | 65 |
2. Примерный состав раскислителей.
| Раскислители | Содержание элементов, % | |||||
| С | Si | Mn | P | Fe | S | |
| Ферромарганец | 6.5 | 1.1 | 74.8 | 0.3 | 17.3 | 100 |
| Доменный ферросилиций | 1.2 | 13.5 | 2.5 | 0.1 | 82.7 | 100 |
| Богатый ферросилиций | 0.2 | 46.5 | 0.65 | 00.5 | 52.6 | 100 |
3.2 Расчет раскисления полуспокойной марки стали
3.2.1 Расчет раскисления полуспокойной стали ферромарганцем и доменным ферросилицием в печи и богатым ферросилицием в ковше
1. Расчет раскисления металла в печи ферромарганцем и доменным ферросилицием
А) средне заданное содержание элементов в готовой стали
Б) Недостает элементов до средне заданного в готовой стали
/%Mn/ = 0,507 – 0,1 = 0,407%
/%Si/ = 0,1%
В) Расход раскислителей, присаживаемых в печь.
Г) Вносится элементов в металл раскислителями
Таблица №16
| Элемент | Вносится, кг | ||
| Ферромарганцем | Доменным ферросилицием | Итого | |
| С | (0,756´6,5/100)´(100-32)/100=0,0334 | (0,72´1,2/100)´(100-32)/100=0,0059 | 0.0393 |
| Mn | (0,756´74,8/100)´(100-30)/100=0,396 | (0,72´2,5/100)´(100-30)/100=0,0126 | 0.408 |
| Si | (0,756´1,1/100)´(100-65)/100=0,0029 | (0,72´13,5/100)´(100-65)/100=0,0341 | 0.0369 |
| P | 0,756´0,3/100=0,0022 | 0,72´0,1/100=0,00072 | 0.00299 |
| Fe | 0,756´17,3/100=0,1308 | 0,72´82,7/100=0,596 | 0.726 |
| Итого: | DМFeMn=0,5654 | DМд.FeSi=0.649 | SDM=1.214 |
Д) Окисляется элементов раскислителей, расходуется кислорода и образуется окислов.
Таблица №17
| элемент®окисел | Окисляется элементов, кг | Расходуется кислорода, кг | Образуется окислов, кг |
| С®СО | 0,0393´32/(100-32)=0,018 | 0,018´16/12=0,02466 | 0,0431 |
| Mn®MnO | 0,408´30/(100-30)=0,1751 | 0,1751´16/55=0,0509 | 0,226 |
| Si®SiO2 | 0,0369´65/(100-65)=0,068 | 0,068´32/28=0,0784 | 0,147 |
| Итого: | - | МШО=0,154 | - |
Е) Восстанавливается железа марганцем и кремнием раскислителей из окислов железа шлака.
МШО´
0,154 - 0,0662 = 0,0878 кг О2 из газовой фазы
Ж) Восстанавливается FeO из шлака
З) Выход жидкого металла после предварительного раскисления в печи.
И) количество шлака в печи после раскисления М3шл .
К) Потери железа в шлаке после раскисления в печи (Fe3к)
Принимаем равным потерям в шлаке перед раскислением.
Л) Таблица материального баланса раскисления в печи.
Таблица №18
| Поступило | Получено | ||
| Материал | Кг | Материал | кг |
| Металл перед раскислением | 97,2802 | Сталь после раскисления в печи | 98,82 |
| Шлак перед раскислением | 6,106 | Шлак после раскисления в печи | 6,08 |
| Ферромарганец | 0,756 | СО 3 периода | 0,043 |
| Доменный ферросилиций | 0,72059 | Железо корольков в шлаке после раскисления | 0,195 |
| Железо корольков | 0,195 | ||
| Итого: | 105,059 | Итого: | 105,146 |
Невязка: 
М) Таблица материального баланса плавки.
Таблица №19
| Поступило | |||
| Материал | Кг | Материал | кг |
| Чугун жидкий | 60 | Сталь после раскисления в печи | 98,82 |
| Лом железный | 40 | Шлак спущенный в 1 периоде | 5,326 |
| Руда железная 1 период | 5,17 | Шлак после раскисления в печи | 6,08 |
| Руда железная 2 период | 0,99 | СО 1 периода | 3,49 |
| Известняк 1 период | 4,68 | СО 2 периода | 1,72 |
| Известняк 2 период | 0,88 | СО 3 периода | 0,04 |
| Доломит обожженный 1 период | 0,8 | СО2 1 периода | 1,71 |
| Доломит обожженный 2 период | 0,43 | СО2 2 периода | 0,324 |
| Доломит сырой 1 период | 0,147 | Н2О 1 периода | 0,149 |
| Доломит сырой 2 период | 0,06 | Н2О 2 периода | 0,039 |
| Магнезит 1 период | 0,23 | FeK спущенного шлака 1 периода | 0,506 |
| Магнезит 2 период | 0,28 | FeK шлака после раскисления 3 периода | 0,195 |
| Материал свода 1 и 2 период | 0,165 | ||
| Боксит 1 период | 0,165 | Кислород потерянный в 1 периоде | 0,118 |
| Боксит 2 период | 0,135 | ||
| Кислород газовой фазы 1 период | 0,524 | ||
| Кислород газовой фазы 2 период | 0,333 | ||
| Кислород газовой фазы 3 период | 0,087 | ||
| Кислород вдуваемый 1 период | 1,4 | ||
| Кислород вдуваемый 1 период | 0,569 | ||
| Ферромарганец 3 период | 0,756 | ||
| Доменный ферросилиций 3 период | 0,72 | ||
| Итого: | 118,5614 | Итого: | 118,541 |
Невязка: 
2. Расчет раскисления металла в ковше богатым ферросилицием.
2.1 вносится кремния в металл ферромарганцем и доменным ферросилицием при предварительном раскислении металла в печи.
2.2 недостает кремния до среднезаданного содержания его в готовой стали.
2.3 необходимо ввести в ковш богатого ферросилиция
2.4 вносится в сталь элементов богатым ферросилицием.
Таблица №20
|
|
|
|
|
|
|
|
| Итого: |
2.5 выход жидкой стали в ковше после раскисления богатым ферросилицием
2.6 проверка содержания углерода в готовой стали после раскисления.
Раздел №4
Расчет теплового баланса плавки, отнесенного к 100 кг металлической завалки
4.1 Приход тепла
4.1.1 Физическое тепло чугуна
4.1.2 Тепло шлакообразования
А) считаем, что все SiO2 и P2O5 в шлаке связаны реакциями:
SiO2 + 2CaO = (CaO) ´ SiO2 + 2300 кДж/кг SiO2
P2O5 + 4CaO = (CaO)4 ´ P2O5 +4860 кДж/кг Р2О5
Б) поступает SiO2 и P2O5 в шлак из всех материалов (в 1, 2, 3 периодах плавки).
Таблица №21
| Источники | Расход на плавку | Вносится, кг | |
| SiO2 | P2O5 | ||
| Из металлической шихты | - | 1,328 | 0,176 |
| Из руды 1 и 2 периодов | 6,168 | 6,168´10/100=0,617 | 6,168´0,7/100=0,043 |
| Из бокситов 1 и 2 периодов | 0,3 | 0,3´11/100=0,033 | 0,3´0,8/100=0,0024 |
| Из известняка 1 периода | 4,68 | 4,68´2,1/100=0,098 | |
| Из извести 2 периода | 0,88 | 0,88´2,45/100=0,021 | |
| Из магнезита 1 и 2 периода | 0,52 | 0,52´3/100=0,0156 | |
| Из обожженного доломита 1 и 2 периода | 1,24 | 1,24´4,2/100=0,052 | |
| Из сырого доломита 1 и 2 периода | 0,21 | 0,21´1,8/100=0,0038 | |
| Из свода 1 и 2 периода | 0,16 | 0,16´5/100=0,008 | |
| Из загрязнения лома 1 периода | 0,56 | 0,56´75/100=0,42 | |
| Из раскислителей 3 периода | - | 0,147 | |
| Итого: | - | S SiO2 = 2,74 | S P2O5 = 0,221 |
В) выделится тепла при протекании реакций шлакообразования.
Q2 = S SiO2 ´ 2300 + S P2O5 ´ 4860 = 2.74 ´ 2300 + 0.221 ´ 4860 = 7390.219 кДж
4.1.3 Тепло окисления элементов шихты
Таблица №22
| Элемент окисел | Выгорает элементов, кг | Тепловой эффект реакции окисления | Вносится тепла | |||||
| 1 период | 2 период | 3 период | итого | кДж | ккал | кДж | ккал | |
| С®СО | 1,2354 | 0,736 | 0,0185 | 1,9899 | 11100 | 2650 | 22087,89 | 5273,235 |
| С®СO2 | 0,1846 | 0,064 | - | 0,2486 | 34800 | 8290 | 8651,28 | 2060,894 |
| Si®SiO2 | 1,62 | - | 0,0686 | 0,688 | 27000 | 6430 | 18593 | 4428,053 |
| Mn®MnO | 0,527 | - | 0,175 | 0,702 | 7050 | 1680 | 4949 | 1179,5 |
| Р®Р2О5 | 0,0768 | - | - | 0,0768 | 19800 | 4720 | 1520,64 | 362,496 |
| Итого: Q3 | - | - | - | - | 55802 | 13304 | ||
Похожие работы
... мартеновской плавки. От интенсивности передачи тепла твердой шихте или жидкой ванне зависит скорость нагрева и плавления шихтовых материалов и качество работы мартеновской печи в целом. Большая часть различных мер (совершенствование конструкции головок и печи в целом, организация факела и режима завалки и т. д.) направлена на то, чтобы создать условия, при которых максимум подведенного тепла в ...
... шихты на 1 тонну годных слитков и стоимости передела. Она включает также расход энергии, электродов, огнеупоров, изложниц, зарплату персоналу. Основные технико-экономические показатели способов производства стали. Показатель Способ производства стали конвертер-ный мартеновский электропла-вильный Вместимость плавильного агрегата, т. 250-400 400-600 200-300 Выход годного (стали),% ...
... спокойная, полуспокойная и т.д. Работу конвертера характеризуют: суточная производительность, годовая выплавка, выплавка стали на одну тонну номинальной емкости конвертера. 5. Организация производства и труда в сталеплавильных цехах 1. Подготовка и подача шихты к печам. Шихтовый двор предназначен для складирования и хранения шихтовых материалов. Здесь производится разгрузка металлошихты, ...
... застывания в изложницах и строению получающегося слитка. Классификация стали и требования к ее составу и качеству обусловлены соответствующими государственными стандартами и техническими условиями. По способу производства сталь может быть мартеновской, конвертерной, электросталью, электрошлакового переплава и полученной другими способами. По назначению можно выделить следующие основные группы ...
0 комментариев