На участке фасовки – упаковки

2.  На участке фасовки – упаковки

А) машинист IV разряда:

Т_ф = 1,6*1920*3 = 9216 грн.

Д_вредн = 0,24*1920*3 = 1382грн.

Д _премии = 0,3_. * 10598,4 = 3179,52 грн.

Д_ночн = 1,6*1920*3*0,6*1/2 = 1843 грн.

Д_праздн = 1,6*16*1*10= 384грн._.

Д_итог = 9216+1382+3179,52 +1843+384 = 16005грн.

Отпуск = 16005*(24+5)/(365-(24+5)) = 1381,4 грн.

Г_ф = 16005+1381,4 = 17386,4 грн.

Б) Укладчик – упаковщик III разряда:

Т_ф = 1,42*1920*14 = 38169,6 грн.

Д_вредн = 0,213*1920*14 = 5725 грн.

Д _премии = 0,3_. * 43895,04= 13168,512 грн.

Д_ночн = 1,42*1920*14* 1/2 = 7633,1 грн.

Д_праздн = 1,42*16*6*10 = 2045 грн._.

Д_итог = 38169,6 +5725+13168,512 +7633,1 +2045 = 66742 грн.

Отпуск = 66742*(24+5)/(365-(24+5)) = 5760,5грн.

Г_ф = 66742+5760,5= 72502,5грн.

Рассчитаем затраты по заработной плате для вспомогательных рабочих и управленческого персонала:

Д_{ф. вспом.. раб} = 109550/6*0,8*12 = 24649 грн.

Д_{ф. упр. перс.} = 109550/2*1,4*4 = 14378,4грн.

Т_{ст. вспом. раб.} = 24649/(12*1920)= 1,06 грн.

Т_{ст. упр.перс.} = 14378,4/(4*1920) = 0,62 грн.

Отпуска _{вспом. раб} = 24649* 24 / (365-24) = 1735 грн.

Отпуска _{упр.перс.} = 14378,4* 24 / (365-24) = 1012 грн.

Г_{ф вспом. раб} = 24649+1735= 26384 грн.

Г_{ф упр.перс} = 14378,42+1012= 15390,4грн.

Все расчеты сводятся в таблицу 4.2.

Таблица 4.2. Затраты по оплате труда

Категория работников	Спис. числ. чел.	Тст. грн./час	Год. фонд эффект. времени	Тф грн./год	Доплаты, грн./год				Итого	Отпуска	Гф грн./год
					Двредн	Д премии	Дночн	Дпраздн
1. Основные рабочие, в т. ч.:
Аппаратчик IV р.	5	1,6	1920	15360	2304	5299,2	3071	768	26803	2313,4	29116,4
Машинист IV р.	3	1,6	1920	9216	1382	3179,52	1843	384	16005	1381,4	17386,4
Укл.-упак. ІІІ р.	14	1,42	1920	38169,6	5725,4	13168,512	7633,1	2045	66742	5760,5	72502,5
Всего	22			62745,6	9411	21647,232	12547,1	3297	109550	94553	119005,3
2. Вспомогательные рабочие	12	2,41	1920						24649	1735	26384
3. Управленческий персонал.	4	4,21	1920						14378,4	1012	15390,4
Итого производственный персонал	38			62745,6	9411	21647,232	12547,1	3297	148577,4	12202,3	160779,7

Раздел 4. Расчет амортизационных отчислений

Расчету амортизационных отчислений предшествует определение стоимости оборудования, зданий и сооружений. Стоимость оборудования, зданий и сооружений рассчитывают исходя из принятых в разделе 2 параметров оборудования и конфигурации технологических линий с учетом стоимости административно-бытового корпуса. Основанием для расчетов служат исходные данные задания на проектирование. Стоимость зданий и сооружений определяют на основе нормативов потребности в площади производственных помещений и стоимости 1 квадратного метра производственных помещений.

Стоимость зданий и сооружений:

119,4*5+1*120*5+250 = 1447 тыс. грн.

Стоимость основного технологического оборудования с учетом неучтенного технологического оборудования, которое принимается в размере 20% стоимости реакторов:

1*441,7+1*16+1*1100+0,2*441,7 = 1646,04 тыс. грн.

Стоимость вспомогательного оборудования принимается в размере 10% стоимости реакторов плюс 10 тыс. грн.:

0,1*441,7+10 = 54,17 тыс. грн.

а) энергосиловое оборудование (70%):

44,17*0,7= 30,92 тыс. грн.

б) автотранспорт, средства связи и т.п. (30%):

44,17*0,3 = 10,548 тыс. грн.

Результаты стоимостной оценки основных фондов сводятся в табл.5.1.

Структура и сроки использования основных средств

Таблица 5.1.

Элементы основных фондов	Стоимость, тыс. грн	Срок использования, лет
1. Здания и сооружения	1447	20
2. Основное технологическое оборудование	1646,04	10
3. Вспомогательное оборудование	44,17
в т.ч. - энергосиловое (70 %)	30,92	10
- автотранспорт, средства связи и т.п. (30 %)	13,251	5
Всего оборудование	1734,4
Итого основные фонды	3181,4

Основой для расчета амортизационных отчислений служат данные табл.5.1., перегруппированные в соответствии со сроками использования основных средств.

Расчет амортизационных отчислений рекомендуется проводить прямолинейным способом.

Н_а = 1/Т_{эксплуатации}

А_{годовая} = Н_а * Стоимость основных средств

Данные расчета сводятся в таблицу 5.2.

Таблица 5.2. Расчет амортизации основных средств

Группы основных средств	Стоимость основных средств, тыс. грн	Норма амортизации, %	Сумма амортизации за год, тыс. грн
I	1447	0,05	72,35
II	1676,96	0,1	167,697
III	13,251	0,2	2,6502
Итого	3137,211		242,6962

Амортизация основного технологического и энергетического оборудования учитывается в составе затрат на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования, прочая амортизация – в составе общепроизводственных расходов.

Раздел 5. Расчет затрат на производство продукции

Затраты на производство единицы продукции рассчитываются по статьям калькуляции в соответствии с принятой в отрасли структурой затрат. Прямые затраты на используемые сырье, материалы, энергоресурсы и выплату зарплаты основным рабочим рассчитываются в соответствии с заданными расходными коэффициентами и ценами.

В пунктах 1, 2, 3 (калькуляции) себестоимость каждого вида = Норма расхода * Цена за ед. продукции

При номинальном и фактическом объеме производства пункты 1, 2, 3 одинаковы.

Пункт 4: Заработная плата основных рабочих:

З/плата _{осн. рабочих.} = Г_{ф. осн. раб.}/ Q_г

При номинальных условиях производства11905/4176 = 28,50 грн./т

При фактических условиях производства: 170971/7800 = 21,92 грн./т

Пункт 5: Отчисления на соц. нужды:

Отчисления на соц.нужды = 38% * З/плата _{осн. рабочих}

При номинальных условиях производства: 0,38*28,50 = 19,83 грн./т

При фактических условиях производства: 0,38*21,92 = 8,33 грн./т

Пункт 6: РСЭО.

Расходы на ремонт содержание и эксплуатацию оборудования упрощенно принимаются на уровне 200 % суммы амортизации основного технологического и энергетического оборудования.

РСЭО, в том числе амортизация = [(амортизация основного технологического оборудования + амортизация энергетического оборудования)*200%]/ Q_г

При номинальных условиях производства:

(164604+3092)*2/4176 = 80,31 грн./т

При фактических условиях производства:

(164604+3092)*2/7800 = 42,99 грн./т

Пункт 7. Общепроизводственные расходы (накладные расходы) рассчитываются упрощенно следующим способом:

а) непрямые материальные расходы принять в размере 5 % прямых расходов на сырье и материалы:

Итого п.1 *5% = 2773,708*0,05 = 138,685 грн./т

При номинальном и фактическом условии производства одинаковы.

б) непрямые расходы на оплату труда принять в размере 200 % фонда оплаты труда управленческого персонала:

Г_{ф упр.перс} * 200%/ Q_г

При номинальных условиях производства: 15390,4*2/4176 = 7,37 грн./т

При фактических условиях производства: 22104,4*2/7800 = 5,67грн./т

в) расходы на содержание и эксплуатацию зданий, сооружений и прочих основных средств принять на уровне 150 % суммы амортизации основных средств, неучтенной в прямых затратах:

(амортизация зданий и сооружений + амортизация транспорта, средств связи и т.п.) * 150%/ Q_г

При номинальных условиях производства:

(72350+2650,2)*1,5/4176 = 26,93 грн./т

При фактических условиях производства:

(72350+2650,2)*1,5/7800 = 14,73 грн./т

Себестоимость = сумма всех расходов

Упрощенная структура калькуляции затрат не производство единицы продукции приведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Калькуляция производственной себестоимости продукции

Статьи затрат	Затраты на единицу продукции, грн./кг (т)
	номинальные условия производства	фактические условия производства
1. Сырье, основные материалы и полуфабрикаты	2773,708	2773,708
2. Вспомогательные материалы	621,53	621,53
Итого п.п.1-2	3395,22	3395,22
3. Энергоресурсы на технологические цели	124,54	124,54
Итого п.3 за	124,54	124,54
4. Зарплата основных рабочих	28,50	21,92
5. Отчисления на социальные нужды	10,83	8,33
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	80,31	42,99
Итого прямых расходов п.п. 1-6	3639,4	3593
7. Общепроизводственные расходы	171,795	158,765
Всего производственная себестоимость (п.п. 1-7)	3811,195	3751,765

Вывод: при переходе от номинальных условий производства к фактическим условиям производства себестоимость производимой продукции снижается на :

(3811,195 – 3751,765/3751,765) * 100% = 1,58 = 1,6%

Раздел 6. Технико-экономические показатели производства

В данном разделе приводятся необходимые расчеты показателей, характеризующие использование производственных ресурсов по их основным группам.

Показатели использования производственной мощности.

Коэффициент использования производственной мощности:

. (6.1)

где Q_з.г. - задание по объему производства

М_г - годовая производственная мощность.

Для номинальных условий производства: К_{Мг ном.} = 4370/10480 = 0,42

Т. е. при данных условиях производства с учетом узкого места мощность загружена на 46%, резерв мощности составляет 54%.

Для фактических условий производства: К_{Мг факт..} = 7800/10480 = 0,74

Т. е. при данных условиях производства с учетом узкого места мощность загружена на 66%, резерв мощности составляет 34%.

Показатели использования трудовых ресурсов.

Полная трудоемкость (по отношению к затратам сменного времени всего производственного персонала цеха):

, (6.2)

где τ_т – технологическая трудоемкость (по отношению к затратам сменного времени);

d_всп – долевое участие вспомогательных рабочих в данном производстве;

d_упр – долевое участие управленческого и прочего персонала цеха, отнесенное к данному производству.

К_сп = 1,14 - коэффициент приведения к списочной численности.

Технологическая трудоемкость:

τ_т = (N_{яв. произв.} * Т_см)/Q_{см. произв.}

При номинальных условиях: τ_{т. ном.} = 9*8/11,53 = 6,24 чел-час/т

При фактических условиях: τ_{т. факт.} = 9*8/10,67 = 6,74 чел-час/т

Полная трудоемкость при номинальных условиях производства:

τ_{т. ном} = 6,24 *(1+0,3+0,1)*1,14 = 9,95 чел-час/т

Полная трудоемкость при фактических условиях производства:

τ_{т. факт.} = 6,74 *(1+0,3+0,1)*1,14 = 10,75 чел-час/т

Производительность труда основных рабочих:

. (6.3)

Производительность труда основных рабочих при номинальных условиях производства:

П_{т. ном.} = 4370/22 = 215 т/чел

Производительность труда основных рабочих при фактических условиях производства:

П_{т. факт.} = 7800/32= 243,75 т/чел

Показатели экономической эффективности.

Прибыль от производства:

П = (Ц – С_пр)∙Q_з.г, (6.4)

где Ц – оптовая цена единицы продукции;

С_пр -производственная Себестоимость:

Прибыль от производства при номинальных условиях производства:

П_{произв..} = ((2,1*1000)/0,5 – 3811,195)*4370 = 1699077,85 грн.

Прибыль от производства при фактических условиях производства:

П_факт... = ((2,1*1000)/0,5 – 3751,765)*7800 = 3496233 грн.

Рентабельность затрат на производство:

. (6.5)

Рентабельность затрат на производство при номинальных условиях производства:

Р_ном. = (1699077,85 /(3811,195*4370))*100% = 10,20%

Рентабельность затрат на производство при фактических условиях производства:

Р_факт. = (3496233/(3751,765*7800))*100% = 11,94%

Фондоотдача:

, (6.6)

где ТП – годовой объем товарной продукции;

Ф_осн – стоимость основных средств.

Фондоотдача при номинальных условиях производства:

f_ном. = ((2,1*1000/0,5)*4370)/3137211 = 5,85 грн/грн

Фондоотдача при фактических условиях производства:

f_факт. = ((2,1*1000/0,5)*7800)/ 3137211 = 10,44 грн/грн

Срок окупаемости основных средств:

, (6.7)

где П_г – годовая прибыль.

А_г – годовая амортизация.

Срок окупаемости основных средств, при номинальных условиях производства:

Т_{ок. ном.} = 3137211/(1699077,85+242696,2) = 1,61 года

Срок окупаемости основных средств, при фактических условиях производства:

Т_{ок. факт.} = 3137211/(3496233+242696,2) = 0,83 года

Заключение

Выполнив расчет по организации производства моющей пасты «Ландыш» в соответствии с исходными данными, при фактических и номинальных условиях производства, а также сравнив полученные результаты показателей, можно сделать вывод о том, что более приемлемыми и эффективными являются фактические условия производства.

В соответствии с исходными данными задания по основным параметрам было подобранно оборудование: для непрерывных технологических процессов использовались 1фасовочный агрегат с часовой производительностью 1,6 т/час; для периодических процессов с непрерывной организацией работ – 2 реактора объемом 10 м³и гомогенизаторс производительностью 3 т/час.

Выбранное оборудование обеспечивает прирост объема производства в будущем за счет заложенного резерва мощности и минимальные затраты по сравнению с другими вариантами.

Были обоснованы условия выполнения задания по объему производства путем установления режима сменности работы оборудования, коэффициентов его загрузки по объему или производительности, сменного задания.

Обоснование численности производственного персонала осуществлялось на основе действующих норм обслуживания оборудования, штучного времени и трудовых нормативов. Списочная численность производственного персонала для фактического производства составила 44 человек, а для номинального производства – 32 человек.

Затем были рассчитаны затраты по заработной плате как для фактического, так и для номинального производств.

После расчета затрат на производство продукции были определены основные технико-экономические показатели. Таким образом, для фактического производства прибыль составляет П=3496233 грн., рентабельность Р=11,94%, фондоотдача 10,44грн/грн, срок окупаемости основных средств 0,83 года. А для номинального производства прибыль составляет П=1699077,85 грн., рентабельность Р= 10,20%, фондоотдача 5,85 грн/грн., а срок окупаемости основных средств 1,61 лет.

Таким образом, фактическое производство является наиболее эффективным, т.к. его прибыль и рентабельность выше, чем у номинального производства, а основные средства окупятся за меньший срок.

Список использованной литературы

1.  Богданов Г.М. Проектирование изделий: Организация и методика постановки задачи. – М.: Издательство стандартов, 1995.

2.  Иванленко В., Лосева Н., Климова И. Анализ показателей рентабельности// Бизнес-Информ - 1998. - № 10 с.51-53.

3.  Ковалев В.В., Волкова О.Н. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: учебн. – М.: ПБОЮЛ М.А. Захаров, 2001, - 424 с.

4.  Крейкина М.Н. Финансовое состояние предприятия. Методы оценки. - М., ИКЦ "ДНС", 1997

5.  Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минск.: Дизайн ПРО, 1997.

6.  Стивенсон В.Д. Управление производством. – М.: Бином, 1999.

7.  Шах А.Д., Погостин С.З. Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности. – М.: Высшая школа, 1981.

8.  Методические указания к выполнению графического задания по инженерной графике «Схема химико-технологического производства»./Метод. указания. – Северодонецк, 1999.

9.  Економіка підприємства: Підручник/ За заг. ред. С.Ф. Покропивного. - Вид. 2-ге, перероб. та доп. - К.: КНЕУ, 2001.

Приложения

Приложение А

Рис. 1

где Т_Н - неперекрываемое машинным временем время работы аппаратчика;

Т_{М1 (Р1)} - машинное время реактора Р1, необходимое для приготовления моющей пасты;

Т_{М2 (Р1)}, Т_МГ, Т_{М1 (Р2)} - машинное время, необходимое на гомогенизацию пасты;

Т_{М2 (Р2)} - машинное время реактора Р2, необходимое для отбора проб и корректировки показателей качества;

Т_З - минимально возможных интервал между загрузками;

Т_Ц - длительность производственного цикла на стадии изготовления при условии, что операции по подготовке сырья проводятся параллельно основным операциям.

График основных технологических операций в отделении изготовления моющей пасты.

Приложение Б

Схема рабочих мест фасовки и упаковки.

Условные

Условные обозначения

1 – бункер-дозатор

2 – ящик для крышек

3 – механизм подачи крышек

4 – стол с поворотной крестовиной механизма фасовки

5 – контрольные весы

6 – пульт включения и выключения механизма агрегата

7 – транспортер фасованной продукции

8 – стол-накопитель

9 – штабель тарных коробов

10 – штабель коробов с готовой продукцией на поддоне

11 – стол для обандероливания коробов

12 – ящик для порожних банок

13 – транспортер порожних банок

14 – накопитель коробов

15 – наклонный желоб или рольганг

16 – стол для изготовления коробов

М – рабочее место машиниста агрегатов

I, II, III, IV – рабочие места укладчиков-упаковщиков.