Схема операции
Зависимость стойкости от скорости резания
Себестоимость затрат по режущему инструменту
Ограничивающие факторы при назначении режима резания
Расчет оптимальной скорости резания
Подача (s) – величина перемещения режущей кромки относительно обработанной поверхности в единицу времени в направлении движения подачи
Навигация
Схема операции
Расчет режимов резания при растачивании
30391
знак
7
таблиц
5
изображений
2. Схема операции
В состав расчетно-графической работы входит выбор металлорежущего инструмента, расчет режимов обработки и сил резания, а так же проектирование одного из применяемых инструментов. С учетом данного способа обработки, выбрать и обосновать перечень необходимого металлорежущего инструмента с указанием полного наименования, конструкции и материала режущей части. При этом вид инструмента и его тип определяется способом обработки и формой и размерами обрабатываемых поверхностей.
Таким образом, следует провести операцию в следующей последовательности:
1) Выберем вид станка для заданной операции
2) Выберем вид инструмента, обеспечивающего обработку заданной поверхности
3) Выберем вид режущего материала, обеспечивающего максимальную производительность
4) Назначим оптимальные геометрические параметры режущего инструмента
5) Назначим стойкость инструмента, обеспечивающего максимальную производительность
6) Выберем оптимальный вид смазочно-охлаждающей технологической среды
7) Определим глубину резания с учетом заданного квалитета
8) Назначим величину подачи с учетом заданной шероховатости
9) Рассчитаем скорость резания
10) Рассчитаем эффективную мощность
11) Проверим назначенный режим резания по эффективной мощности
12) Рассчитаем машинное время операции
3. Схема инструмента
Расточный резец для обработки сквозных отверстий
4. Анализ влияния различных факторов на ЭРР и влияние ЭРР на конечные технико-экономические показатели процесса резания.
1.1.Роль оптимизации в повышении эффективности.
В XX веке основными направлениями повышения эффективности процесса резания были: создание и совершенствование новых режущих материалов, металлорежущих станков, инструментов, смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС).
Так, например, создание быстрорежущих сталей в начале XX в. и их внедрение вместо углеродистых легированных сталей повысило производительность процесса резания в 2-3 раза. Создание твердых сплавов в 30-ые годы текущего столетия повысило производительность в 3-4- раза. При этом одновременно повысилось качество обработки. Разработка и внедрение во второй половине XX в. минеральной (режущей) керамики, композитов, искусственных алмазов повысило скорость процесса резания и существенно возросли точность и качество обработанной поверхности. В дальнейшем (последние 20-30 лет) происходило лишь совершенствование уже известных видов режущих материалов, которое, однако, не привело к значительному изменению производительности процесса и качества обработки. Создание новых режущих материалов вызывало необходимость разработки новых металлорежущих станков с более высокими скоростями резания, новых режущих инструментов, что позволило в полной мере реализовать на практике потенциальные свойства новых материалов. Интенсивные работы по созданию новых и совершенствованию широко применявшихся в то время СОТС проведены в нашей стране в 60-70 годы. Это позволило на ряде операций повысить производительность до 50%, значительно уменьшить шероховатости обработанной поверхности, повысить точность.
Анализ результатов производственной практики и исследований показывает, что максимальный эффект достигается только при оптимальных условиях ведения процесса. Поэтому оптимизация процесса резания сегодня и в ближайшем будущем будет важнейшим направлением повышения его эффективности.
1.2. Содержание и последовательность оптимизации.
Примерная последовательность и содержание оптимизации включают в себя решение следующих вопросов:
1. Выбор способа обработки.
2. Выбор оборудования.
3. Выбор режущего материала, инструмента и его параметров.
4. Выбор СОТС и способа ее применения.
5. Расчет оптимальной скорости резания.
1.3. Критерии оптимизации.
В качестве критериев оптимизации используются:
1. Производительность станка.
2. Себестоимость операции.
3. Себестоимость расходов по режущему инструменту.
4. Погрешность размеров.
5. Качество обработанной поверхности.
6. Стойкость режущего инструмента.
1.4. Формулировка цели оптимизации.
Кратко цель оптимизации состоит в достижении минимального или максимального значения выбранного критерия оптимизации. Развернуто цель оптимизации формулируется, как выбор таких условий ведения процесса (способ обработки, станок, инструмент, СОТС, режим) при которых достигается минимальная себестоимость или максимальная производительность при выполнении заданных технических условий на операцию (погрешность, качество).
2. Физические основы оптимизации.
Возможность оптимизации предопределяется характером влияния условий процесса резания и прежде всего элементов режима на силы, контактную температуру, износ и стойкость инструмента, что в конечном итоге влияет на производительность и себестоимость, а также на погрешности и качество.
Похожие работы
... 275..276]. 2.3.5. Определение рабочей поперечной подачи на ход стола: 2.3.6. Определение основного времени на шлифование 2.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование. 3. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ). 3.1. Исходные данные: 3.2.Выбор характеристики ШК. Таблица 6.11. [2, с.267]. 3.3.Назначение режимов ...
... по таблицам нормативов [4] или по эмпирической формуле где Сv - коэффициент, учитывающий условия обработки; m, x, y - показатели степени; T - период стойкости инструмента; t - глубина резания, мм; S - подача, мм/об; Kv- обобщенный поправочный коэффициент, учитывающий изменения условий обработки по отношению к табличным , где Kmv - коэффициент, учитывающий ...
... почти все виды деталей, имеющих форму тел вращения. Основные положения теории резания металлов при эксплуатации станков и инструментов сводятся к назначению режимов резания с наиболее полным использованием режущих свойств инструмента, кинематических и динамических данных станка при непременном условии получения качественной обработанной поверхности. Назначить основные элементы режима резания – ...
... .335 с., ил. Организационно-экономический расчёт.Консультант: Одинцова Л. А. Исследовательская часть. Охрана труда и охрана окружающей среды. В данном проекте спроектирован цех для ремонта поршневых компрессоров. Основной материал обработки серый чугун марок СЧ 21, 24 ГОСТ 1412-79. Для ремонта компрессоров применяется различное оборудование: токарные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, ...
0 комментариев