Расчет калибров для контроля деталей соединения

3. Расчет калибров для контроля деталей соединения

В данном пункте производится расчет предельных и исполнительных размеров калибров, необходимых для контроля отверстия и вала соединения d60H7/n6, а также контрольных калибров для скоб.

3.1 Калибры для контроля отверстия d60H7

 

Предельные отклонения: ES = 30 мкм; EI = 0.

Предельные размеры: D_MAX= 60,030 мм; D_MIN = 60,000 мм.

Допуски отклонения для пробок по ГОСТ 24853–81: Z=4 мкм, Y=3 мкм, H=5 мкм.

Схемы расположения полей допусков калибров-пробок приведены на рисунках 10 и 11.

Рисунок 10. Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7.

Расчет предельных и исполнительных размеров калибров для контроля отверстия d60H7:

ПР_MAX = D_MIN + Z + H/2 = 60,000 + 0,004 + 0,0025 = 60,0065 (мм)

ПР_MIN = D_MIN + Z – H/2 = 60,000 + 0,004 – 0,0025 = 60,0015 (мм)

ПР_ИЗН = D_MIN – Y = 60,000 – 0,003 = 59,997 (мм)

НЕ_MAX = D_MAX + H/2 = 60,030 + 0,0025 = 60,0325 (мм)

НЕ_MIN = D_MAX – H/2 = 60,030 – 0,0025 = 60,0275 (мм)

НЕ_ИСП= 60,0325 _{– 0,005} (мм)

ПР_ИСП = 60,0065 _{– 0,005} (мм)

Рисунок 11. Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7

3.2 Калибры для контроля вала d60n6, а также контрольные размеры скоб

Предельные отклонения: es = 0,039 мкм; ei = 0,020 мкм.

Предельные размеры: d_MIN = 60,020 мм; d_MAX = 60,039 мм.

Допуски отклонений для скоб: Z₁=4 мкм, Y₁ = 3 мкм, H₁ = 5 мкм, H_Р = 2 мкм.

Схемы расположения полей допусков калибров-скоб приведены на рисунках 12 и 13.

Размеры скоб:

ПР_MAX = d_MAX – Z₁ + H₁/2 = 60,039 – 0,004 + 0,0025 = 60,00375 (мм)

ПР_MIN = d_MAX – Z₁ – H₁/2 = 60,039 – 0,004 – 0,0025 = 60,00325 (мм)

ПР_ИЗН = d_MAX + Y₁ = 60,039 + 0,003 = 60,042 (мм)

ПР_ИСП = 60,0325^+0,005 (мм)

НЕ_MAX = d_MIN + H₁/2 = 60,020 + 0,0025 = 60,0225 (мм)

НЕ_MIN = d_MIN – H₁/2 = 60,020 – 0,0025 = 60,0175 (мм)

НЕ_ИСП = 60,0175^+0,005 (мм)

Размеры котрольных калибров для скоб:

К-ПР_MAX = d_MAX – Z₁ + H_P/2 = 60,039 – 0,004 + 0,001 = 60,036 (мм)

К-ПР_MIN = d_MAX – Z₁ – H_P/2 = 60,039 – 0,004 – 0,001 = 60,034 (мм)

К-ПР_ИСП = 60,036 _–0,002 (мм)

К-НЕ_MAX = d_MIN + H_P/2 = 60,020 + 0,001 = 60,021 (мм)

К-НЕ_MIN = d_MIN – H_P/2 = 60,020 – 0,001 = 60,019 (мм)

К-НЕ_ИСП = 60,021 _{– 0,002} (мм)

К-И_MAX = d_MAX + Y₁ + H_P/2 = 60,039 + 0,003 + 0,001 = 60,043 (мм)

К-И_MIN = d_MAX + Y₁ – H_P/2 = 60,039 + 0,003 – 0,001 = 60,041 (мм)

К-И_ИСП = 60,043 _–0,002 (мм)

Рисунок 12. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

Рисунок 12. Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

4. Расчёт подшипников качения

Исходные данные: узел номер 3, подшипник 0–110 (позиция 5 на чертеже узла); радиальная нагрузка Fr=3000 Н; перегрузка подшипника не более 150%; толчки и вибрации умеренные, режим работы нормальный.

4.1 Характеристика подшипника 0–110 и его размеры

По ГОСТ 8338–75 подшипник 0–110 – шариковый радиальный однорядный, особо легкой серии.

Номинальные размеры: d=50 мм, D=80 мм, B=16 мм, r=1,5 мм.

4.2 Виды нагружения колец подшипника

Внутреннее кольцо.

Нагружение циркуляционное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузка передается вращающемуся кольцу. В этом случае нагруженной оказывается вся поверхность кольца.

Наружное кольцо.

Нагружение местное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузка передается невращающемуся кольцу, следовательно под нагрузкой оказывается только определенный участок поверхности кольца.

4.3 Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле:

(4.1)

где: Fr – радиальная нагрузка, Н;

K₁ – динамический коэффициент посадки; K₁ = 1 при нормальных условиях работы;

K₂ – коэффициент учитывающий ослабление посадочного натяга, для сплошного вала K₂ = 1;

K₃ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки; K₃ = 1 для радиальных шариковых подшипников;

b – рабочая ширина посадочного места.