Навигация
Контроль производства и качества шлакопортландцемента в цехе помола
35755
знаков
7
таблиц
0
изображений
3. Контроль производства и качества шлакопортландцемента в цехе помола
Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил в осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:
- определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;
- выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;
- наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;
- определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.
Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.
В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависит от степени однородности материалов, размера потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий (ДСТУ Б В.2.7-44-96).
Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию СаСОз (титр) в известняке, влажности сырья (ДСТУ Б В.2.7 – 66 98).
В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях СаО, SiO2 , А12О3 ,Fe2О3. Химический анализ клинкера и цемента производится по ДСТУ Б В.2.7 – 66 – 98.
Проводят контроль качества шлакопортландцемента: проверка тонкости помола (остаток на сите №008 не более 15%), истинная плотность ρ = 2,8/3 г/см3, проверка сроков схватывания, нормальной густоты, усадки и набухания, водопотребности; разделение по показателям прочности на марки 300, 400 и 500. Определяют равномерность изменения объема. Контроль производства и качества осуществляется в соответствии с ДСТУ Б В.2.7 – 46-96. Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке соотношения по массе между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям. Цемент должен быть принят отделом технического контроля завода по ДСТУ Б В.2.7 – 44 – 96.
4. Техника безопасности в цехе помола шлакопортландцемента и охрана окружающей среды
При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности".
Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятие рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально надо проводить дополнительный инструктаж и ежегодно - повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приемки, люки, площадки и т. д. Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно-транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ. Установку по сушке и помолу, трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли вследствие взрывоопасности надо оборудовать предохранительными клапанами.
Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии правилами безопасной работы у каждой установки.
Большое внимание следует уделять обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальной пыли не должна превышать 0, 04 мг/м3.
Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03 мг/м3, сероводорода — более 0,02 мг/м3. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06 г/м3. При нормальной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04—0,06 г/м3. Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать искусственной и естественной вентиляции.
Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, дробильно-помольных механизмов, элеваторов.
Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. При значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать перед ним циклоны.
При этом важно не допускать просасывание через 1м2 ткани фильтров более 60-70м3 воздуха в 1ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединение последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.
Производственные процессы в цехах сопровождаются шумом, возникающем при работе многих механизмов и характеризующимся зачастую высокой интенсивностью. Особенно неблагоприятны в этом отношении молотковые дробилки, сырьевые и цементные мельницы. Поэтому необходимо осуществление мероприятий по снижению шума и рабочих мест. К их числу относятся: применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов, замена в шаровых мельницах стальных плит резиновыми. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект.
Штатная ведомость цеха
| Штаты | Количество работающих в смену | ||
| первую | вторую | третью | |
| Склад сырья: | |||
| - машинист грейферного крана | 3 | 2 | 2 |
| Помол: | |||
| машинист-оператор мельниц | 1 | 1 | 1 |
| помощник машиниста | 2 | 1 | 1 |
| машинист дробилки гипса | 1 | 1 | 1 |
| рабочий по обслуживанию обеспыливающих устройств | 1 | 1 | 1 |
| рабочие на аэрожелобах и подсобные | 3 | 2 | 2 |
| Дробление | |||
| машинист-оператор | 1 | 1 | 1 |
| помощник машиниста | 1 | 1 | 1 |
| рабочий на приемке сырья | 1 | 1 | 1 |
| Всего | 14 | 11 | 11 |
| Итого | 35 чел. | ||
5. Технико-экономические показатели
| Показатели | Единица | По проекту |
| Мощность предприятия | т/год | 1200000 |
| Расход электроэнергии на 1 т вяжущего | кВтч/т | 33,7 |
| Трудоемкость на 1 т продукции | чел-час/т | 0,07 |
| Выработка на 1 рабочего | т/чел | 34285,7 |
| Энерговооруженность на 1 рабочего в смену | кВт/раб | 375,9 |
Трудоемкость = 35*320*8=89600 (чел - час);
Расход электроэнергии на 1 т вяжущего = 
= 33,7 (кВтч/т);
Трудоемкость на 1 т продукции = 
= 0,07 (чел-час/т);
Выработка на 1 рабочего = 
= 34285,7 (т/чел);
Энерговооруженность на 1 рабочего в смену = 
= 375,9 (кВт/раб).
6. Список литературы
1. Волженский А.В. минеральные вяжущие вещества. – М.: Стройиздат, 1986. 464 с.;
2. Колокольников В.С. производство цемента.–М.: Высш. шк., 1967–303 с.;
3. Сапожников М.Д. механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. – М.: Высш.шк., 1971.-382 с.
Похожие работы
... дней по 24 часа в сутки (8088); 5. силосно-упаковочное отделение – 365 дней по 24 часа в сутки (8760); Расчет производительности цеха и потребности в сырье для выполнения производственной программы Составление материального баланса цементного завода. Исходные данные при расчете: Способ производства – мокрый Годовая производительность цеха – 1200000т. по клинкеру Состав портландцемента: ...
... по ряду данных почти на 20–30% снижает расход топлива по сравнению с мокрым способом, но при этом возрастают трудоемкость производства и расход электроэнергии. При производстве портландцемента мокрым способом применяют следующую технологическую схему. Поступающий из карьера твердый известняк с размерами кусков до 1 м подвергается одно-, двух- или трехстадийному дроблению в дробилках с доведением ...
... 2,926 8019 334 ; где Ки – коэффициент использования оборудования. 4. Выбор технического оборудования, его обоснование и расчет Реконструкция Белгородского цементного завода предполагает разработку комбинированного способа производства цемента. Существенным изменениям подвергается цех обжига, поэтому в сырьевом цехе и цехе помола цемента предполагается использовать эксплуатируемое в ...
... Технические условия» и ГОСТ 30515-97 «цементы. Общее технические условия». Цемент, поставляемый за границу, соответствует европейскому стандарту СТБЕН 197-1:2000. Основным видом производственной деятельности ПРУП «Белорусский цементный завод» является выпуск портландцемента марок: ЦЕМ I 42,5 Н; ЦЕМ II А/Ш 42,5 Н; ПЦ 500 – Д5; ПЦ 500 – Д0; ПЦ 500 – Д20; ШПЦ 400; ЕН 197-1-СЕМ 1 52,5R. Каждая марка ...
0 комментариев