МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ


Факультет заочного и вечернего обучения


Кафедра “Металлорежущие станки и инструменты”


Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания


Пояснительная записка


Курсовая работа

по дисциплине “ПФИ”


ТПЖА. 000000.595 ПЗ


Разработал студент __________ (98-ТМ-595) /Слобожанинов Ю.В./

(подпись)


Консультант __________ /Седельников А.И./

(подпись)


Нормоконтролер __________ /Седельников А.И./

(подпись)


Работа защищена с оценкой “__________” “___” ___________ 2001г.


Киров 2001

Реферат


Слобожанинов Ю. В. Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания: ТПЖА.ХХХХХХ.595-ПЗ; Курсовая работа / ВятГУ, кафедра МРСИ; руководитель Седельников А. И. – Киров, 2001. ПЗ 27 с., 17 рис., 1 таблица, 1 приложение.


Физические основы процесса резания.

Расчет параметров режимов резания.

Геометрические параметры инструментов.


Цель работы: закрепление теоретических знаний; приобретение навыков работы со справочной литературой.

В первом разделе раскрыта физическая сущность процесса шлифование зубчатого колеса червячным кругом.

Во втором разделе назначены геометрические параметры режущего инструмента, назначены параметры режимов резания для рассверливание и зенкерование.

В третьем разделе проведен сравнительный анализ двух операций по производительности, энергозатратам и другим факторам.

Задание:


Вариант 4.


Шлифование зубчатого колеса червячным кругом.

Обработать отверстие диаметром d1, полученное после штамповки, до диаметра d2, на глубину L. Сопоставить эффективность обработки при различных процессах формообразования в серийном производстве: рассверливание и зенкерование.


Вар.

d1, Диам. заг., мм

d2 , Диам. дет., мм

L

Длина

отв., мм


Шерох.

Марка обраб. мат-ла

Механические свойства

Модель

станка







sв, Мпа

НВ
4 20 20,9 40

Rz 40

Сталь 40ХН 700 207 2А125

Содержание:


Введение 3

1. Анализ процесса формообразования поверхности.

1.1 Кинематическая схема обработки и методы формообразования поверхности. 4

1.2 Конструкция и геометрия инструмента. 5

1.3 Технологические и физические размеры сечения срезаемого слоя. 6

1.4 Типы стружек. 7

1.5 Усадка стружки. 8

1.6 Условия образования нароста. 9

1.7 Составляющие силы резания. 10

1.8 Температура резания. 12

1.9 Характер изнашивания и стойкость инструмента. 14

1.10 Качество обработанной поверхности. 16

1.11 Особенности процесса формообразования. 17


2 Назначение параметров режима резания

2.1 Кинематическая схема резания 18

2.2 Выбор инструментального материала и геометрии инструмента. 19

2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания. 22

2.4 Назначение глубины резания. 22

2.5 Назначение подачи. 22

2.6 Выбор критерия затупления и периода стойкости инструмента. 23

2.7 Расчет скорости резания. 23

2.8 Расчет составляющих силы резания. 24

2.9 Расчет машинного времени. 25


3. Сравнительная характеристика заданных операций. 26

Приложение А 27

Введение.


Одним из значимых факторов технического прогресса в машиностроении, как и в других отраслях, является совершенствование технологии производства. Особенность современного производства – применение новых конструкционных материалов. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, теплового, химического и электрического воздействия.

Обработка резанием является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления точных деталей машин и механизмов. Трудоемкость механосборочного производства в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоемкость литейных, ковочных и штампованных процессов, взятых вместе. Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность и отличается исключительной точностью. Нужно также учитывать универсальность и гибкость обработки резанием, обеспечивающие ее преимущество перед другими формообразованиями, особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах.

Дисциплина “ПФИ” изучает основы резания металлов и включает в себя изучение геометрии инструментов, виды инструментов, физические основы процессов резания, методы формообразования, расчет параметров режимов резания.

1 Анализ процесса формообразования поверхности.


1.1 Кинематическая схема обработки и методы формообразования поверхности


Кинематическая схема шлифования зубчатого колеса червячным кругом представлена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1.


Рисунок 1.2. Схема образования поверхности:



Информация о работе «Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания»
Раздел: Технология
Количество знаков с пробелами: 34171
Количество таблиц: 3
Количество изображений: 32

Похожие работы

Скачать
106716
38
6

... приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Основные экономические параметры вариантов технологического процесса Варианты технологического процесса Себестоимость Руб. Тшт.к. Мин. Заводской технологический процесс 72.6 20.7 Технологический процесс №2 84.1 10,74 Технологический процесс №3 86.6 13.37   Проведя анализ по себестоимости и Тшт.к. Выбираем оптимальный ...

Скачать
114131
28
14

... нам необходимо придерживаться принципа сохранения баз для получения детали большей точности и исключение погрешностей переустановки. 2.6. Разработка технологического маршрута обработки детали   В условиях производства разработка технологических процессов изготовления деталей производится с учетом технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемый ...

Скачать
120425
10
11

...  (мин). Штучное время: Тшт=То+Твсп.неп+Ттех+Торг+Тотд (12) Тшт=0,08+0,76+0,008+0,013+0,05=0,91 (мин). 3. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА   3.1 Обоснование бесцентровой обработки Обработка коленчатого вала на станке NAGEL проводится в центрах, вал вращается с помощью поводкового патрона. Зажимные рычаги имеют возможность перемещаться в радиальном направлении и, по сути, ...

Скачать
164206
16
29

... ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В ...

0 комментариев


Наверх