2.3 Обоснование последовательности назначения параметров режима резания.


Объем материала, срезаемый в единицу времени с заготовки определяется по формуле:

,

где υ – скорость резания, м/мин;

s- подача, мм/об;

t – глубина резания, мм.

При возрастании каждой составляющей растет производительность труда, однако снижается стойкость инструмента.

Так как глубина резания оказывается наименьшее влияние на температуру резания и стойкость, ее назначают в первую очередь максимально возможной.

Во вторую очередь назначают подачу, так как она оказывает большее влияние на стойкость, чем глубина, но меньшее, чем скорость.

Скорость назначают в последнюю очередь, так как она оказывает наибольшее влияние на стойкость инструмента.


2.4 Назначение глубины резания.


С целью производительности труда глубину резания назначают максимально возможной. Ограничениями являются мощность оборудования, габариты режущей поверхности, жесткость технологической системы, точность и качество обработки.

Глубина резания:

,

где D – диаметр обработанного отверстия, мм;

d – диаметр обрабатываемого отверстия ,мм.

мм.


2.5 Назначение подачи.


Вектор подачи зависит от вида обработки: черновая или чистовая.

При черновой обработке подача ограничивается прочностью инструмента и мощностью механизма подач станка. При чистовой – точностью обработки и качеством обработанной поверхности.

Принимаем подачи /5/:

Для рассверливания Sp = 0,8 мм/об.

Для зенкерования SЗ = 0,7 мм/об.


2.6 Выбор критерия затупления и периода стойкости инструмента.


В результате действия сил трения сверла и зенкеры в процессе резания изнашиваются.

Сверла из быстрорежущей стали могут изнашиваться по задним и передним поверхностям, по ленточкам и по уголкам. Зенкеры изнашиваются подобно сверлам (по тем же поверхностям).

При достижении установленной величины износа инструменты затачивают для восстановления их режущих свойств. Заточка сверл и зенкеров производится по главным задним поверхностям на специальных заточных станках или приспособлениях.

Средние периоды стойкости сверл и зенкеров принимаются из справочных таблиц.

Для рассверливания: ТР = 45 мин.

Для зенкерования ТЗ = 30 мин.


2.7 Расчет скорости резания.


Для рассверливания:

где CV – постоянный коэффициент;

Т – стойкость, мин;

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

m, x, y и q – показатели степеней;

Kmv – коэффициент, учитывающий материал заготовки;

Kuv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

Kuv – коэффициент, учитывающий инструментальный материал.

Значения всех составляющих берутся из /4/.

м/мин


Для зенкерования:

,


м/мин.


Частота вращения:

об/мин.


Принимается nP = 400 об/мин.

об/мин.


Принимается nз = 250 об/мин.


Фактические скорости резания:

м /мин;


м/мин.


2.8 Расчет составляющих силы резания.


Рассчитывается крутящий момент.

Для рассверливания:


кг м.


Для зенкерования рассчитывается крутящий момент:

,


кг м.


где Z – число зубьев зенкера (Z = 3);

Sz – подача на зуб, мм/зуб.


М

Здесь вроде бы неверно, но у меня прокатило!

ощность приводов главного движения:

квт;

квт.


2.9 Расчет машинного времени.


где lAX – длинна рабочего хода, мм;

y и y1 – величина врезания и перебега.

Следует принять y1 = 3 мм; yP = 1мм; yЗ = 2 мм.


Sm – минутная подача, мм/мин.

мм/мин;

мм/мин.


мин;

мин.

3. Сравнительная характеристика заданных операций.


Из расчетов в разделе 2 видно, что с точки зрения энергозатрат и производительности, зенкерование выгоднее рассверления. Но учитывая, что стоимость сверл меньше стоимости зенкеров, а качество рассверливания удовлетворяет заданному качеству обработки, можно сделать вывод, что для данной обработки наиболее выгодно и рационально применить операцию рассверливания. Тем более, что стандартных зенкеров диаметром 20,9 нет, так что нужен специальный.

Приложение А


Литература:


Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. 1975.

Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. 1974.

Технология обработки конструкционных материалов. Под редакцией Петрухи П.Г. 1991.

Сильвестров Б.Н. Зубошлифовальные работы. 1985.

Справочник технолога – машиностроителя: В 2-х томах. /Под ред. Косиловой А.Г. Мещерякова Р.К/ 1985.










Лист






Изм. Лист

№ документа

Подпись

Дата


Информация о работе «Анализ процесса формообразования и расчет параметров режимов резания»
Раздел: Технология
Количество знаков с пробелами: 34171
Количество таблиц: 3
Количество изображений: 32

Похожие работы

Скачать
106716
38
6

... приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Основные экономические параметры вариантов технологического процесса Варианты технологического процесса Себестоимость Руб. Тшт.к. Мин. Заводской технологический процесс 72.6 20.7 Технологический процесс №2 84.1 10,74 Технологический процесс №3 86.6 13.37   Проведя анализ по себестоимости и Тшт.к. Выбираем оптимальный ...

Скачать
114131
28
14

... нам необходимо придерживаться принципа сохранения баз для получения детали большей точности и исключение погрешностей переустановки. 2.6. Разработка технологического маршрута обработки детали   В условиях производства разработка технологических процессов изготовления деталей производится с учетом технического и экономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемый ...

Скачать
120425
10
11

...  (мин). Штучное время: Тшт=То+Твсп.неп+Ттех+Торг+Тотд (12) Тшт=0,08+0,76+0,008+0,013+0,05=0,91 (мин). 3. ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА   3.1 Обоснование бесцентровой обработки Обработка коленчатого вала на станке NAGEL проводится в центрах, вал вращается с помощью поводкового патрона. Зажимные рычаги имеют возможность перемещаться в радиальном направлении и, по сути, ...

Скачать
164206
16
29

... ремонт оборудования. Защита от шума Борьба с шумом посредством уменьшения его в источнике является наиболее рациональной. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Расчет допустимого уровня шума Расчетная формула для определения уровня шума, если источник шума находится в помещении, будет иметь вид: , (4.1) где В ...

0 комментариев


Наверх