Определяем технологическое (машинное) время

9.     Определяем технологическое (машинное) время

где L - расчётная длина обрабатываемой поверхности.

L = l + l₁ + l₂, где

 

l - действительная длина обрабатываемой поверхности; l = 12 мм;

l₁ - величина врезания

 

l₁ = t ´ ctgj = 1.98 ´ ctg45⁰ = 1.98 мм;

l₂ - выход инструмента;

l₂ = (2¸3) S_ст = 2 ´ 0.37 = 0.74 мм;

i = 7 (количество проходов)

L = l + l₁ + l₂ = 12 + 1.98 + 0.74 = 14.72 мм;

минут.

(Приложение) Операционная карта механической обработки : 010 ТОКАРНАЯ

Расчёт и конструирование сверла.

Расчёт и конструирование сверла из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного отверстия Æ 30, глубиной L = 33 мм. В заготовке из стали 45 с пределом прочности s = 610 Мпа;

5.1 Определяем диаметр сверла по ГОСТ 2092-77 находим необходимый диаметр сверла Æ 30 мм: сверло 2301-4157.

5.2 Определяем осевую составляющую силы резания

D^Хp;

;

где по таблице ;

- по расчётам режима резания;

;

5.3 Момент силы сопротивления резания

D^Zм, где

5.4 Определяем № конуса Морзе хвостовика;

осевую составляющую силу резания можно разложить на две силы:

Q - действующую нормально к образующей конуса  , где q угол конусности хвостовика, и силу R действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса.

Сила Q создаёт касательную составляющую T силы резания; с учётом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки m имеем:

;

Момент трения между хвостовиком и втулкой:

Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающимуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до трёх раз по сравнению с моментом, принятым для нормативной работы сверла

средний диаметр конуса хвостовика: или ;

=9.225 кг-с´м;

= 654 кг-с

m = 0.096 - коэффициент трения стали по стали;

Ðq =

- отклонение угла конуса

мм

По ГОСТ 25557-82 выбираем ближайший больший конус т.е. конус Морзе №3:

5.5 Определяем длину сверла по ГОСТу находим

L = 395 мм

l = 275 мм

5.6 Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла;

Форма заточки - ДП (двойная с подточкой перемычки),

Угол наклона винтовой канавки

- угол между режущими кромками

- задний угол

- угол наклона поперечной кромки.

Шаг винтовой канавки

мм;

Толщина - сердцевина сверла выбирается в зависимости от диаметра сверла;

мм;

Утолщение сердцевины по направлению хвоставику 0.5 - 0.8 мм на 100 мм длины рабочей части:

мм;

ширина ленточки (вспомогательная задняя поверхность лезвия , выбираем по таблице в зависимости от диаметра сверламм;

5.7 Предварительное отклонения размеров конуса хвостовика устанавливаем по ГОСТ 2848-75. Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0.15 мм; Углы ;

Угол наклона винтовой канавки; Предельные отклонения размеров подточки перемычки режущей части сверла + 0.5 мм;

Твёрдость рабочей части сверла ;

(Приложение) Операционная карта сверлильная, Маршрутная карта.

Выбор станочного приспособление для зубофрезерования.

 

Станочные приспособления - это положительные устройства к станкам, позволяющие достаточно точно устанавливать и закреплять заготовки деталей при их обработке .

При необходимости станочные приспособления обеспечивают направления режущего инструмента и периодический поворот заготовки в процессе обработки .

Станочные приспособления обеспечивают правильное взаимное расположение заготовки, стола и инструмента, расширяют технологические возможности станков. Они повышают точность обработки, производительность и экономическую эффективность, облегчают условия труда рабочих. По группам оснащаемых станков, приспособления подразделяются на токарные, фрезерные, сверлильные (кондукторы), шлифовальные и т.д..

По количеству устанавливаемых деталей: одноместные и многоместные.

По степени универсальности (специализации) приспособления подразделяются на:

- универсальные безналадочные (УБП) и универсально наладочные приспособления (УНП);

- специализированные безналадочные (СБН) и наладочные приспособления (СНП);

- специализированные приспособления: универсальные сборные (УСП); сборноразборные (СРП) и необратимые специальные (НСП).

Для установки и закрепления установок, обрабатываемых на зубофрезерных, зубодолбёжных, зубошевенговых и зубошлифовальных станках, применяются разнообразные оправки, обеспечивающие высокую степень базирования. Для точного центрирования применяют оправку с упругой оболочкой - с гидропластом, жесткие для посадки заготовок с небольшим зазором. Заготовку закрепляют ручным зажимом или используют приспособление с пневматическим, гидравлическим приводом.

На точность зубообработки непосредственно влияет точность центрований приспособлений, ось которых должны совпадать с осью вращения стола.

В качестве приспособления для зубофрезирования выбираем оправку зубчатую центровую по ГОСТ 18438-73; обозначение 7150-0421

Расчёт усиления зажима

Для винтового зажима

;

где F = 200 Н на усилие на ключе;

l - длина плеча ключа; l = 150 мм;

- средний диаметр резьбы; =10.98 мм;

a - угол подвига резьбы; ;

- угол трения резьбовой пары; ;

- половина угла профиля резьбы

кг-с;

(Приложение) Чертёж оправка зубчатоя центровая.

Расчёт режима резания при сверлении

Деталь - заготовка конического зубчатого колеса. Материал - сталь 45: sв = 61 кг-с/мм²;

Станок вертикально сверлильный модели 2Н135; Сверло - спиральное из быстрорежущей стали Р18; Æ 30

1.  Определяем глубину резания при сверлении:

 

 15 мм

2.   Подача при сверлении : S = 0.02 ´  = 0.02 ´ 30 = 0.6 мм/об;

Корректируем подачу по паспорту станка 2Н135;

S_пас = 0.1 ¸ 1.6 мм/об; Z =9;

S = 0.6, т.е. 0.1 < S < 1.6

Выбираем подачу по ступеням:

S_max = j^z-1 ´ S_min;

S₂ = 0.1 ´ 1.42 = 0.142 мм/об

S₃ = 0.142 ´ 1.42 = 0.202 мм/об

S₄ = 0.202 ´ 1.42 = 0.286 мм/об

S₅ = 0.286 ´ 1.42 = 0.406 мм/об

S₆ = 0.406 ´ 1.42 = 0.577 мм/об

S₇ = 0.577 ´ 1.42 = 0.820 мм/об

В качестве рассчётной принимаем ближайшую меньшую

S_p = S₆ = 0.577 мм/об

3 . Определяем расчётную скорость резанья при сверлении

где

К_v = K_Lv´ K_Mv ´ K_Hv- поправочный коэффициент.

K_Lv- коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла. По таблице 9 находим K_Lv= 1.0;

K_Mv - коэффициент учитывающий влияние материала.

Для стали ; где a = 0.9 (таб. 10)

s_в = 61; ;

K_Mv - коэффициент учитывающий материал сверла.

Для сверла из быстрорежущей стали K_Mv = 1.0;

то К_v = K_Lv´ K_Mv ´ K_Mv = 1.0 ´ 1.14 ´ 1.0 = 1.14;

По табл. 11 находим для S > 0.2;

C_v = 9.8; b_v = 0.4; X_v = 0; Y_v = 0.7; m = 0.2;

м/мин;