Проектирование технологии термической обработки
Разработка технологического процесса
Окончательная механическая обработка представляет собой заточка и чистовое шлифование режущих кромок
Закалка в прессе. Такую закалку применяют для предупреждения деформации (коробления) преимущественно длинного или плоского инструмента
Расчет и описание температурно-временных параметров технологических процессов
Контроль производства
Выбор и расчет оборудования
Выбор и описание вспомогательного и дополнительного оборудования
Расчет вспомогательного оборудования
Расчет площадей и описание основных элементов здания
Навигация
Разработка технологического процесса
Проект участка термической обработки дисковых фрез
71979
знаков
10
таблиц
6
изображений
1.4 Разработка технологического процесса
1.4.1 Маршрутная технология изготовления дисковых фрез
Маршрутная технология – это последовательность технологических операций от начальной до установки детали в узел или механизм.
Маршрутная технология изготовления дисковых фрез из стали Р6М5 приведена на рис. 1.3:
| Контролируемый парамер | ||||
| Входной контроль |
| М1 |
| Химический анализ Твердость в состоянии поставки |
| Заготовительное отделение |
| М2 |
| Порезка на заготовки Контроль по размерам |
| Механический цех |
| М3 |
| Горячая штамповка Механическай обработка |
| Обезжиривание |
| С4 | ||
| Сушка |
| С5 |
| Время сушки Температура сушки 150-300 ºС |
| Закалка |
| Т6 |
| Температура аустенизации Выдержка Состав соли Скорость охлаждения |
| Мойка |
| Т7 |
| Время Температура 80-100 ºС Состав моечной среды |
| Трехкратный отпуск |
| Т8 |
| Температура Время |
| ОТК |
| Т9 |
| Твердость Отсутствие трещин и волосовин Стабильность размеров |
Рисунок 1.3 – Маршрутная технология изготовления дисковых фрез
1. Входной контроль представляет собой контроль поступающего в цех материала по следующим параметрам: химический состав, твердость, степень чистоты металла.
Химический состав контролируется в соответствии с ГОСТ 19265-73. Дилатометрическим методом определяется температура полной аустенизации Ас3.
2. После входного контроля металл поступает в кузнечный цех, где он подвергается горячей пластической деформации – штамповке.
3. После штамповки заготовка поступает в механической отделение, где производится зачистка заусенцев и шлифование боковых поверхностей. Так же в механическом отделении производится контроль геометрии форм и размеров, выявление поверхностных дефектов.
4. Сушка деталей проводится при температуре 150-200 ºС для предотвращения попадания влаги в соляную печь вместе с деталью. Время сушки одной партии деталей составляет 20-30 минут.
5. Закалка производится с учетом температуры аустенитного превращения. Время выдержки влияет на полноту превращения стали. Скорость охлаждения должна быть такой, чтобы после закалки получить требуемую структуру и по возможности исключить коробление.
6. Тройной отпуск необходим для полного превращения аустенита в мартенсит (снижения количества остаточного аустенита), снижения напряжений, образовавшихся в результате мартенситного превращения – то есть для получения структуры, обеспечивающую заданные технологические свойства.
7. Контроль ТО производится по твердости, отсутствию трещин и волосовин. Твердость обрабатываемой детали контролируется неразрушающим методом контроля – 100 % от партии, 30 % партии контролируется на Роквелле. Твердость должна составлять 61-62 единицы HRC. Контроль на отсутствие трещин и волосовин проводится при помощи дефектоскопа – 3% от партии. После контроля на каждую деталь составляется сопроводительный документ и ставится штамп.
Похожие работы
... деталей. Следовательно, для повышения долговечности машин решающее значение имеет упрочнение трущихся поверхностей деталей в процессе их изготовления и ремонта. Электромеханическая обработка, основана на термическом и силовом воздействии, она существенно изменяет физико-механические показатели поверхностного слоя деталей и позволяет резко повысить их износостойкость, предел выносливости и другие ...
... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...
... .335 с., ил. Организационно-экономический расчёт.Консультант: Одинцова Л. А. Исследовательская часть. Охрана труда и охрана окружающей среды. В данном проекте спроектирован цех для ремонта поршневых компрессоров. Основной материал обработки серый чугун марок СЧ 21, 24 ГОСТ 1412-79. Для ремонта компрессоров применяется различное оборудование: токарные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, ...
... , приходящегося на него, менее 138 м3 . Если естественное проветривание невозможно, то в такие помещения нужно подавать не менее 60 м3/ч на одного человека. Среди операций технологического процесса изготовления корпуса присутствуют операции шлифования, на которых воздух загрязняется абразивной пылью, поэтому следует предусмотреть местную вытяжную вентиляцию рисунок 5 [12]. Для улавливания ...
0 комментариев