Навигация
ВЫБОР БАЗ И РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ
37442
знака
11
таблиц
1
изображение
6. ВЫБОР БАЗ И РАСЧЕТ ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ
Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базами могут служить плоскости, отверстия, наружные и внутренние диаметры, центральные фаски и даже профильные поверхности, если по отношению к ним следует выдерживать размер, ограниченный допуском.
По назначению базы подразделяются на конструкторские (основные и вспомогательные), технологические и вспомогательные. Конструкторские базы используются для определения положения детали в изделии. Технологические базы используют в процессе изготовления или ремонта для определения положения заготовки или детали при обработке относительно инструмента. Технологическими базами заготовка устанавливается в приспособление станка. Измерительные базы используют при проведении измерений.
Технологические базы подразделяются на черновые и чистовые. Черновые базы (необработанные поверхности) заготовки соприкасаются с установочными элементами приспособления, чистовые базы (обработанные поверхности) служат для установки в приспособление.
При базировании заготовок и деталей необходимо соблюдать основные правила: 1) постоянство баз; 2) единство (совмещение) конструкторских, технологических и измерительных баз.
В качестве черновых баз выбираются поверхности:
§ обеспечивающие устойчивое положение заготовки в приспособлении;
§ необрабатывающиеся и обрабатывающиеся поверхности с наименьшим припуском, от которых задаются размеры или положение других обрабатываемых поверхностей;
§ наиболее чистые и точные;
§ используемые только один раз, т.к. после первой операции появляются более чистые и точные поверхности.
В первой технологической операции необходимо обрабатывать поверхности, которые будут основными чистовыми базами. Это позволяет обеспечить принцип единства баз. Для чистовых баз выбирают поверхности, руководствуясь следующими правилами:
§ выбранная поверхность должна использоваться на всех технологических операциях, кроме первой;
§ при отделочных операциях установка должна производиться на основные базы, чтобы при обработке деталь занимала то же положение, что и при работе в изделии;
§ базой должна быть поверхность, от которой размер задаётся с наименьшим допуском.
От способа базирования будут зависеть смещения и погрешности при обработке, а, следовательно, и качество готовой детали.
При консольном закреплении в самоцентрирующих патронах пространственное отклонение заготовки длиной l равно
рк = Δк∙l,
где Δк – удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, мкм.
По справочным данным [1] для данного случая Δк = 0,1 мкм/мм. Поэтому рк = 33·0,0001 = 0,033(мм)
Тогда остаточное пространственное отклонение при соответствующих коэффициентах уточнения формы 0,06 для чернового и 0,04 для чистового точения [1] равно:
ü после предварительного обтачивания ~ р1 = 0,06∙33 = 1,98 (мкм);
ü после окончательного обтачивания ~ р2 = 0,04∙33= 1,32 (мкм).
Погрешность установки равна
,
где εб – погрешность базирования, мм;
εз – погрешность закрепления, мм;
εпр – погрешность приспособления, мм.
Поскольку конструкторская и технологическая базы не совпадают, то
εб = 0,37 (допуск на размер Æ60±0,37). Используя справочные данные [1], примем εз = 0,11 мм, εпр = 0,05 мм. Тогда
| Точение | необработанная поверхность детали | |
| Точение | обработанная поверхность детали | |
| Фрезерование | обработанная поверхность детали - резьба, с надетым на неё резьбовым кольцом |
7. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ И ВЫБОР ЗАГОТОВКИ
Припуском называют слой материала, который снимают с заготовки для получения готовой детали.
Назначение рациональных припусков имеет важное технико-экономическое значение.
Завышенный припуск при обработке резанием приводит к росту числа проходов и толщины снимаемой стружки, что соответственно вызывает увеличение усилий резания, увеличивает возможность возникновения значительных деформаций деталей в процессе обработки и уменьшает точность их изготовления, повышает износ инструмента и перерасход электроэнергии.
Заниженный припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей. Важно не только правильно выбрать припуск, но и добиться постоянства его размеров.
При определении припуска необходимо учитывать конфигурацию и размеры заготовки, назначенные методы обработки, характеристику выбранного оборудования и его фактическое состояние.
Допускаемые отклонения величины припуска на обработку партии деталей определяются допуском на припуск, который представляет собой разность между наибольшим и наименьшим припуском.
Слишком малые допуски усложняют обработку, слишком большие допуски увеличивают припуск на последующие операции.
Допуск на общий припуск является одновременно и допуском на заготовку.
Произведём расчёт для поверхности Æ60±0,37. Все результаты будем заносить в следующую таблицу:
Таблица 6 – Расчёт припусков поверхности Æ60±0,37.
| Технологические переходы обработки поверхности Æ60±0,37. | Элементы припуска, мкм. | Расчётный припуск 2Ζmin, мкм. | Расчётный размер dp, мм. | Предельный размер, мм. | Предельное значение припуска, мкм. | Допуск d, мм. | |||||
| Rz | T | r | e | dmin | dmax |
|
| ||||
| 1. Заготовка | 150 | 250 | 33 | – | – | 62,22 | 62,22 | 63,23 | – | – | 1100 |
| 2. Точение черновое | 50 | 50 | 1,98 | 389 | 980 | 61,24 | 61,24 | 62,16 | 980 | 1160 | 920 |
| 3. Точение чистовое | 20 | 25 | 1,32 | 389 | 868 | 60,37 | 59,63 | 60,37 | 1610 | 1790 | 740 |
Значения Rz и Т определяем по т. 4.3-4.6 [1].
Расчётный минимальный припуск на обработку:
мм.
мм.
Далее для конечного перехода в графу “Расчётный размер” записываем наименьший предельный размер детали по чертежу. Для перехода, предшествующего конечному, определяем расчётный размер прибавлением к наименьшему предельному размеру по чертежу расчётного припуска:
мм.
мм.
мм.
Записываем наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.
Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к округлённому наименьшему предельному размеру:
(15)
мм.
мм.
мм.
Записываем предельные значения припусков как разность наибольших предельных размеров 
и как разность наименьших предельных размеров 
предшествующего и выполняемого переходов:
мм.
мм.
мм.
мм.
Определяем общие припуски, суммируя промежуточные припуски на обработку: 
мм. 
мм.
Рассчитываем общий номинальный припуск:
,
где Нз – нижнее отклонение размера заготовки. Из т.3, стр. 120 [3]
Нз=0,67 мм.
Нд – нижнее отклонение размера диаметра. По чертежу Нд=0,37 мм.
мм.
Рассчитываем номинальный диаметр заготовки:
мм.
Произведём проверку правильности выполнения расчётов:
мкм.
мкм.
мкм.
мкм.
Приведём схему расположения припусков и допусков на обработку поверхности Æ60±0,37:
На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски назначаем по ГОСТ 7505-74.
Т.к. dmaxмоей заготовки по расчетам равен 63,23 мм, то исходя из ГОСТ 7505-74 получаем, что d моей заготовки будет 63мм +0,3;-1,1.
d заготовки – 1100мкм.
dmax заготовки – 63,23 мм.
dном заготовки – 61,78 мм.
dmin заготовки – 62,22 мм.
d обтачивания чернового – 920 мкм.
dmax обтачивания чернового – 62,16 мм.
dmin обтачивания чернового – 61,24 мм.
d обтачивания чистового – 740 мкм.
dmax обтачивания чистового – 60,37 мм.
dmin обтачивания чистового – 59,63 мм.
на обтачивание чистовое – 1610 мкм.
на обтачивание чистовое – 1790 мкм.
на обтачивание черновое – 980 мкм.
на обтачивание черновое – 1160 мкм.
Таблица 7. Припуски и допуски на поверхности детали “пробка”
| Размер, мм | Припуск, мм | Допуск, мм | |
| - | + | ||
| 28,5 | 0,26 | 0,26 | |
| Æ60 | 0,62 | 0,37 | 0,37 |
| 16 | 0,215 | 0,215 | |
| 48 | 0,31 | 0,31 | |
| 24 | 0,26 | 0,26 | |
| М52*1,5 | 4 | 0,37 | 0,37 |
| Æ30 | 0,28 | - | |
| 34,6 | 2,7 | 0,31 | 0,31 |
| Æ40 | 0,31 | 0,31 | |
| R 0,75 | 0,125 | 0,125 | |
| Æ49,7 | 5,15 | 0,31 | 0,31 |
| 3,2 | 0,15 | 0,15 | |
| 5,2 | 0,15 | 0,15 | |
Похожие работы
... АΔmax и AΔmin входят в допустимый интервал. В результате при сборке обеспечивается точность исходного звена. 2. Разработка технологического процесса изготовления плиты нижней Служебное назначение детали Плита нижняя представляет собой базовую деталь, на которую устанавливают другие детали и сборочные единицы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться ...
... целесообразно использовать ковку в подкладном штампе. Чертеж заготовки представлен на рис.4.1. При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5 ¸ -1 мм. 5. Выбор плана обработки детали Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить ...
... Заготовка h14 30 Черновое точение h14 1,5 Т40 1,4 28,6 Чистовое точение h12 1,2 Т40 1,2 27,4 шлифование 0,40 Т40 0,40 27 5. Разработка технологического процесса изготовления заданной детали 005 Заготовительная Рассчитать припуски 010 Фрезерно-центровальная 1 Фрезеровать торцы 2 Засверлить ...
... 7 0,8 Сверление, зенкерование, развертывание. 34 12 12,5 Растачивание 36,37,46 11 12,5 Сверление Данные методы реализованы при разработке технологического маршрута изготовления матрицы. Разработка технологического маршрута изготовления матрицы При разработке маршрута в среднесерийном производстве придерживались следующих правил: 1.Технологические операции разрабатывали по принципу ...
0 комментариев