3 Обтачивание тонкое
При точении обработка ведется в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. e=0.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
, (16)
где – погрешность заготовки по смещению, мм;
– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;
Согласно ГОСТ 7505-89
= 0,8 мм.
1,5 мм.
Тогда = 1700 мкм.
Величина остаточных пространственных отклонений [3]
1) после чернового точения
=0,06*1700=102 мкм;
2) после чистового точения
=0,04*1700=68 мкм;
3) после точения тонкого =0,02*1700=34 мкм.
Выписываем параметры шероховатости и глубины дефектного слоя Т для всех операций:
1) заготовка
=150 мкм; Т=250 мкм;
2) точение черновое
=50 мкм; Т=50 мкм;
3) точение чистовое
=20 мкм; Т=25 мкм;
4) точение тонкое
=10 мкм; Т=20 мкм;
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.
, (17)
где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.
Минимальные припуски
1) под черновое точение
=2*(150+250+1700)=2*2100 мкм;
2) под чистовое точение
=2*(50+50+102)=2*202 мкм;
3) под точение тонкое
=2*(10+20+34)=2*64 мкм.
Определяем расчетный размер путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с максимального размера:
=70,03мм;
=70,03-2*0,064=69,902 мм;
= 69,902-2*0,113=69,676 мм;
=69,676-2*0,202=69,272 мм
В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на
данной операции.
Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допуска из наибольшего предельного размера:
=69,3-3,2=66,2 мм;
=69,7-0,3=69,4 мм;
=69,9-0,12=69,78 мм;
=70,03-0,03=70 мм;
Предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров и - как разность наибольших предельных размеров последующего и выполняемого переходов:
= 69,7-69,3=0,4 мм;
= 69,9-69,7=0,2 мм;
= 70,03-69,9=0,13 мм;
= 69,1-66,2=2,9 мм;
= 69,78-69,1=0,68 мм;
= 70-69,78=0,22 мм;
Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
= 400+200+130=730 мкм;
= 2900+380+220=3500 мкм.
Таблица 5.1-Расчёт припусков на обработку поверхности Ø70Н7
Технологические переходы обработки поверхности | Элементы припуска, мкм | Расчётный припуск, мкм | Расчётный размер dР, мм | Допуск d, мкм | Предельный размер, мм | Предельные значения припусков, мкм | ||||
T | r |
|
| |||||||
Заготовка | 150 | 250 | 1700 | 69,272 | 3200 | 66,1 | 69,3 | |||
Точение черновое | 50 | 50 | 102 | 2*202 | 69,676 | 300 | 69,4 | 69,7 | 400 | 3300 |
Точение чистовое | 20 | 25 | 68 | 2*113 | 69,902 | 120 | 69,78 | 69,9 | 200 | 380 |
Точение тонкое | 10 | 20 | 34 | 2*64 | 70,03 | 30 | 70 | 70,03 | 130 | 220 |
Итого | 730 | 3900 |
Величину номинального припуска определяем с учётом несимметричности расположения поля допуска заготовки.
2, (18)
где - максимальный диаметр заготовки =69,3 мм;
- максимальный диаметр детали ВDд=70,03 мм.
=0,73+69,3-70,03=0 мм.
Номинальный диаметр заготовки
, (19)
=69,3-0=69,3 мм.
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
(20)
220-130=120-30 90=90
380-200=300-120 180=180
3300-400=3200-300 2900=2900
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности Ø70Н7 (рисунок5.1).
6.2 Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11
Заготовка вала получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
1. Черновое точение
2. Чистовое точение
3. Шлифование
При точении обработка ведется в трехкулачковом патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна e=124, при шлифовании заготовка устанавливается в приспособлении с пневматическим зажимом , поэтому ε=90.
Погрешность заготовки определяем по формуле [3].
, (21)
где – погрешность заготовки по смещению, мм;
– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;
Согласно ГОСТ 7505-89
= 0,8 мм.
1,5 мм.
Тогда = 1700 мкм.
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.
,
где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;
- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;
- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.
Минимальные припуски
1) под черновое точение
=2*(150+250+1700+124)=2*2224 мкм;
2) под чистовое точение
=2*(50+50+102+124)=2*326 мкм;
3) под предварительное шлифование
=2*(30+30+68+124)=2*252мкм;
4) под чистовое шлифование
=2*(5+15+34+90)=2*144 мкм.
Определяем расчетный размер путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера:
=64,81мм;
=64,81+0,288=65,098 мм;
= 65,098+0,504=65,602 мм;
=65,602+0,652=66,254 мм;
В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на данной операции.
Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
=64,81+0,046=64,856 мм;
=65,1+0,19=65,29 мм;
=65,6+0,3=65,9 мм;
=66,3+3,2=69,5 мм;
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:
= 65,29-64,856=0,434 мм;
= 65,9-65,29=0,61мм;
= 69,5-65,9=3,6мм;
= 65,1-64,81=0,29 мм;
= 65,6-65,1=0,5 мм;
= 66,3-65,6=0,7 мм;
Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежу-
точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
=700+500+290=1490 мкм;
=3600+610+434=4644 мкм.
Таблица 5.2-Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11.
Технологические переходы обработки поверхности | Элементы припуска, мкм | Расчётный припуск, мкм | Расчётный размер dp, мм | Допуск d, мкм | Предельный размер, мм | Предельные значения припусков, мкм | |||||
T | r | ε |
|
|
| ||||||
Заготовка | 150 | 250 | 1700 | 124 | - | 66,254 | 3200 | 66,3 | 69,5 | - | - |
Точение черновое | 50 | 50 | 102 | 124 | 2* 326 | 65,602 | 300 | 65,6 | 65,9 | 700 | 3600 |
Точение чистовое | 30 | 30 | 68 | 124 | 2* 252 | 65,098 | 190 | 65,1 | 65,29 | 500 | 610 |
Шлифование | 5 | 15 | 34 | 90 | 2* 144 | 64,81 | 46 | 64,81 | 64,856 | 290 | 434 |
Итого | 1490 | 4644 |
Величину номинального припуска определяем с учётом несиммет-
ричности расположения поля допуска заготовки по формуле (18).
, (22)
где - нижнее отклонение заготовки =1,1 мм;
- нижнее отклонение размера детали Нз=0,19 мм.
=1,49+(-1,1)-(-0,19)=0,58 мм.
Номинальный диаметр заготовки
, (23)
=66,3+0,58=66,88 мм.
Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]
(24)
434-290=190-46 144=144
610-500=300-190 110=110
3600-700=3200-300 2900=2900
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
Cтроим схему графического расположения припусков и допусков верхности Ø65h11 (рисунок 5.2).
На остальные поверхности заготовки припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сводим в таблицу 5.3.
Таблица 5.3- Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала
Размер | Припуск | Допуск | |
табличный | расчетный | ||
1 | 2 | 3 | 4 |
Æ222h11 | 2*3,5 | ||
Æ90 | 2*2,5 |
| |
Æ70H7 | 2*2,4 | ||
65 | 2*0,94 | ||
30 | 6 | ||
5 | 2,5 |
... на контактную прочность активных поверхностей зубьев , циклов. Эквивалентное число циклов перемены напряжений при расчете зубьев на выносливость при изгибе , циклов. Определение допускаемых напряжений Зубчатые колеса изготовлены из стали 20Х. Механические характеристики сердцевины МПа, МПа. Твердость зубьев колеса , шестерни - . Контактные: , МПа, , МПа. Базовое число циклов ...
0 комментариев