3 Обтачивание тонкое

При точении обработка ведется в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. e=0.

Погрешность заготовки определяем по формуле [3].

, (16)

где – погрешность заготовки по смещению, мм;

– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;

Согласно ГОСТ 7505-89

= 0,8 мм.

1,5 мм.

Тогда = 1700 мкм.

Величина остаточных пространственных отклонений [3]

1)     после чернового точения

=0,06*1700=102 мкм;

2) после чистового точения

=0,04*1700=68 мкм;

3) после точения тонкого =0,02*1700=34 мкм.

Выписываем параметры шероховатости  и глубины дефектного слоя Т для всех операций:

1) заготовка

=150 мкм; Т=250 мкм;

2) точение черновое

=50 мкм;  Т=50 мкм;

3) точение чистовое

=20 мкм;  Т=25 мкм;

4) точение тонкое

=10 мкм;  Т=20 мкм;

Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.

, (17)

где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;

- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;

- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.

Минимальные припуски

1) под черновое точение

=2*(150+250+1700)=2*2100 мкм;

2) под чистовое точение

=2*(50+50+102)=2*202 мкм;

3) под точение тонкое

=2*(10+20+34)=2*64 мкм.

Определяем расчетный размер  путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с максимального размера:

=70,03мм;

=70,03-2*0,064=69,902 мм;

= 69,902-2*0,113=69,676 мм;

=69,676-2*0,202=69,272 мм

В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на

данной операции.

Наименьшие предельные размеры определяем вычитанием допуска из наибольшего предельного размера:

=69,3-3,2=66,2 мм;

=69,7-0,3=69,4 мм;

=69,9-0,12=69,78 мм;

=70,03-0,03=70 мм;

Предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров и - как разность наибольших предельных размеров последующего и выполняемого переходов:

= 69,7-69,3=0,4 мм;

= 69,9-69,7=0,2 мм;

= 70,03-69,9=0,13 мм;

= 69,1-66,2=2,9 мм;

= 69,78-69,1=0,68 мм;

= 70-69,78=0,22 мм;

Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежу-

точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:

= 400+200+130=730 мкм;

= 2900+380+220=3500 мкм.

Таблица 5.1-Расчёт припусков на обработку поверхности Ø70Н7

Технологические переходы обработки поверхности

Элементы припуска, мкм Расчётный припуск, мкм

Расчётный размер dР, мм

Допуск d, мкм Предельный размер, мм Предельные значения припусков, мкм

T r

Заготовка 150 250 1700 69,272 3200 66,1 69,3

Точение

черновое

50 50 102 2*202 69,676 300 69,4 69,7 400 3300

Точение

чистовое

20 25  68 2*113  69,902 120 69,78 69,9 200 380

Точение

тонкое

10 20 34 2*64 70,03 30 70 70,03 130 220
Итого 730 3900

Величину номинального припуска определяем с учётом несимметричности расположения поля допуска заготовки.

2, (18)

где - максимальный диаметр заготовки =69,3 мм;

- максимальный диаметр детали ВDд=70,03 мм.

=0,73+69,3-70,03=0 мм.

Номинальный диаметр заготовки


, (19)

=69,3-0=69,3 мм.

Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]

(20)

220-130=120-30  90=90

380-200=300-120 180=180

3300-400=3200-300 2900=2900

Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.

Строим схему графического расположения припусков и допусков поверхности Ø70Н7 (рисунок5.1).


6.2 Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11

Заготовка вала получена штамповкой на кривошипном горячештамповочном прессе. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):

1. Черновое точение

2. Чистовое точение

3. Шлифование

При точении обработка ведется в трехкулачковом патроне, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна e=124, при шлифовании заготовка устанавливается в приспособлении с пневматическим зажимом , поэтому ε=90.

Погрешность заготовки определяем по формуле [3].


, (21)

где – погрешность заготовки по смещению, мм;

– погрешность эксцентричности пробитого отверстия, мм;

Согласно ГОСТ 7505-89

= 0,8 мм.

1,5 мм.

Тогда = 1700 мкм.

Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [3], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.

,

где - высота неровностей, полученных на предыдущей операции;

- глубина дефектного слоя, полученного на предыдущей операции;

- пространственное отклонение, полученное на предыдущей операции.

Минимальные припуски

1) под черновое точение

=2*(150+250+1700+124)=2*2224 мкм;

2) под чистовое точение

=2*(50+50+102+124)=2*326 мкм;

3) под предварительное шлифование

=2*(30+30+68+124)=2*252мкм;

4) под чистовое шлифование

=2*(5+15+34+90)=2*144 мкм.

Определяем расчетный размер  путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода, начиная с минимального размера:

=64,81мм;

=64,81+0,288=65,098 мм;

= 65,098+0,504=65,602 мм;

=65,602+0,652=66,254 мм;

В графу записываем расчётные размеры. Графу «допуск» заполняем в соответствии с достигнутой точностью при обработке деталей на данной операции.

Наибольшие предельные размеры определяем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:

=64,81+0,046=64,856 мм;

=65,1+0,19=65,29 мм;

=65,6+0,3=65,9 мм;

=66,3+3,2=69,5 мм;

Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предыдущего и выполняемого переходов:

= 65,29-64,856=0,434 мм;

= 65,9-65,29=0,61мм;

= 69,5-65,9=3,6мм;

= 65,1-64,81=0,29 мм;

= 65,6-65,1=0,5 мм;

= 66,3-65,6=0,7 мм;

Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежу-

точные значения и записывая их внизу соответствующих граф:

=700+500+290=1490 мкм;

=3600+610+434=4644 мкм.

Таблица 5.2-Расчёт припусков на обработку поверхности Ø65h11.

Технологические переходы обработки поверхности

Элементы припуска, мкм Расчётный припуск, мкм

Расчётный размер dp, мм

Допуск d, мкм Предельный размер, мм Предельные значения припусков, мкм

T r ε

 

Заготовка 150 250 1700 124 - 66,254 3200  66,3 69,5 - -

Точение

черновое

50 50 102 124

2*

326

65,602 300 65,6 65,9 700 3600

Точение

чистовое

30 30 68 124

2*

252

65,098 190 65,1 65,29 500 610
Шлифование 5 15 34 90

2*

144

64,81 46 64,81 64,856 290 434
Итого 1490 4644

 

Величину номинального припуска определяем с учётом несиммет-

ричности расположения поля допуска заготовки по формуле (18).

, (22)

где - нижнее отклонение заготовки =1,1 мм;

- нижнее отклонение размера детали Нз=0,19 мм.

=1,49+(-1,1)-(-0,19)=0,58 мм.

Номинальный диаметр заготовки

,  (23)

=66,3+0,58=66,88 мм.

Производим проверку правильности расчётов по формуле [3]

(24)

434-290=190-46 144=144

610-500=300-190 110=110

3600-700=3200-300 2900=2900

Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.

Cтроим схему графического расположения припусков и допусков верхности Ø65h11 (рисунок 5.2).


На остальные поверхности заготовки припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сводим в таблицу 5.3.

Таблица 5.3- Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала

Размер Припуск Допуск
табличный расчетный
1 2 3 4
Æ222h11 2*3,5

Æ90 2*2,5

Æ70H7 2*2,4

65 2*0,94

30 6

5 2,5



Информация о работе «Разработка технологического процесса механической обработки колеса зубчатого 6Р12.31.58А»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 39644
Количество таблиц: 11
Количество изображений: 3

Похожие работы

Скачать
16503
0
0

... на контактную прочность активных поверхностей зубьев ,  циклов. Эквивалентное число циклов перемены напряжений при расчете зубьев на выносливость при изгибе ,  циклов.   Определение допускаемых напряжений Зубчатые колеса изготовлены из стали 20Х. Механические характеристики сердцевины  МПа,  МПа. Твердость зубьев колеса , шестерни - . Контактные: , МПа, ,  МПа. Базовое число циклов   ...

0 комментариев


Наверх