1.5.2 Расчет режимов резания по нормативам

При определении режимов резания табличным методом используют нормативные таблицы в зависимости от выбранного типа производства и установленного вида обработки заготовки.

Определение режимов резания статистическим методом ведут следующим образом:

-      устанавливают глубину резания на обрабатываемую поверхность;

-      устанавливают подачи станка, исходя из прочности державки и пластинки из твердого сплава, жесткости станка и характера установки заготовки;

-      определяют скорость резания.

-      определяют частоту вращения шпинделя станка и уточняют ее по паспорту станка;

-      определяют фактическую скорость резания;

-      проверяют режимы резания по мощности станка;

-      определяют технические нормы времени.

Операция 035 Сверлильная с ЧПУ

На сверлильном станке ЧПУ модели 2Р135Ф2-1 сверлят 6 отверстий мм мм, шероховатость мкм. Охлаждение эмульсией.

1 Выбираем режущий инструмент.

Выбираем сверло из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком , Р6М5. Форму заточки принимаем нормальную с подточкой перемычки НП.

Геометрические параметры сверла ([5], с. 250):

;

мм – длина подточной кромки;

мм – вся длина подточки;

; ;

2 Назначаем режим резания

2.1 Устанавливаем глубину резания  в миллиметрах по формуле


, (2.19)

мм

2.2 Подача  в миллиметрах на оборот ([5], с. 277):

мм/об.

Корректируя по паспортным данным станка, принимаем мм/об.

2.3 Период стойкости сверла  в минутах ([5], с. 279)

мин.

2.4 Скорость резания  в метрах в минуту, допускаемая режущими свойствами сверла

, (2.20)

Для принятых условий обработки ([5], с. 278):

; ; ; .

Поправочные коэффициенты:

, (2.21)

где ; ([5], с. 280)

;  по [5], c.280.

м/мин.

2.5 Частота вращения шпинделя  в оборотах в минуту определяется по формуле

, (2.22)

мин-1

Корректируя по паспортным данным станка, принимаем

мин-1

2.6 Фактическая скорость резания  в метрах в минуту определяется по формуле

, (2.23)

м/мин.

2.7 Мощность, затрачиваемая на резание  в киловаттах, определяется по формуле

, (2.24)


Определяем величину крутящего момента  в ньютонах на метр по формуле

, (2.25)

; ;  согласно [5], c.280.

 Н·м

кВт

Проверяем достаточность мощности привода станка.

Необходимо выполнить условие

, (2.26)

, (2.27)

 кВт.

Следовательно, резание возможно, так как

кВт.

3. Основное время  в минутах определяется по формуле

, (2.28)

где , (2.29)

мм (по чертежу)

мм ;

мм, принимаем мм.

мин.

Остальные режимы резания указаны в маршрутных и операционных картах механической обработки корпуса.


Информация о работе «Разработка технологического процесса обработки детали "Корпус"»
Раздел: Промышленность, производство
Количество знаков с пробелами: 32283
Количество таблиц: 7
Количество изображений: 2

Похожие работы

Скачать
14878
1
0

... по формуле: В нашем случае для чернового точения:  кВт; Для получистового:  кВт; Для чистового: кВт. 3.5 Расчет нормы времени на обработку   Время рабочих ходов равно длительности лимитирующей операции дифференцируемого технологического процесса и определяется по формуле: где l – длина рабочего хода, мм; n – частота вращения шпинделя, об/мин; S – подача, мм/об; V – ...

Скачать
44148
37
3

... п, приходим к выводу, что экономически более выгодно применять заготовки из сортового проката. 4.   Разработка технологического процесса обработки детали 4.1 Обоснование последовательности обработки и выбранного оборудования Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки заготовки является основой всего курсового проекта. Вследствие того, что тип производства – ...

Скачать
102679
18
11

... ТП изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" и статистического приемочного контроля Применение статистического регулирования технологического процесса изготовления детали "Корпус ТМ966.2120-57" представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическое ...

Скачать
24638
3
0

... АА для чистовой обработки (ГОСТ 9324-80). Расчёт технологических наладок операции производится далее. Последней операцией технологического процесса является термохимическая операция. Цель операции заключается в снятии остаточных нормальных напряжений на поверхности детали, возникших в результате механической обработки; закрепление полученной геометрии, повышение износостойкости детали. Первая ...

0 комментариев


Наверх