Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИИТЕТ

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе по технологии машиностроения на тему: РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЩИТА ПОДШИПНИКОВОГО.

Новосибирск

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Анализ детали на технологичность

1.2 Описание конструкции и служебного назначения детали

2. Технологическая часть

2.1 Определение типа производства и его характеристики

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки. Определение размеров массы и стоимости детали

3. Аналитический расчет припусков на обработку

4. Проектирование технологического маршрута обработки и технологического процесса

5. Приемочный контроль детали

6. Выбор режущего инструмента

7. Выбор средств измерения

8. Выбор оборудования, приспособлений, мерительного инструмента

9. Аналитический расчет режимов резания

10. Определение норм времени

11. Проектирование станочного приспособления

12. Проектирование измерительного приспособления

Список используемой литературы

Введение

Народное хозяйство РФ и его ведущая отрасль – машиностроение находится в настоящее время в условиях перехода к рыночной экономике.

Формирование рыночных отношений является единственным средством создания высокопроизводительного производства, гибкого и восприимчивого к достижению научно-технического прогресса, ориентированного на потребителя. Переход к рыночной экономике предполагает многообразие форм собственности и форм хозяйствования, наличие прямых связей, а также конкуренции.

Всё это приводит к полной экономической самостоятельности предприятий, функционирование которых основывается на принципах хозрасчёта, самофинансирования и самоокупаемости. В связи с этим возрастает ответственность руководителей предприятий всех уровней за результаты своей работы, за выпуск конкурентоспособной продукции, получение прибыли. Это требует определённых знаний по управлению производством.

Основная цель дипломного проекта научиться производить расчёты по конструированию режущего инструмента и станочных приспособлений, по организации производственного участка, заработной плате, стоимости основных фондов, себестоимости и цены изделия, и таким образом научиться соизмерять затраты на изготовление продукции с конечным результатом труда, проводить экономическое сравнение нескольких вариантов конструкций, ТХП, с тем чтобы выбрать наиболее оптимальный вариант.

1. Общая часть 1.1 Анализ детали на технологичность

Деталь «Щит подшипниковый» - изготовлена из сплава АЛ2 ГОСТ 2685-75

Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Количественная оценка.

1.коэффициент использования материала:

, где М_Д – масса детали, М_З – масса заготовки

2.Определение коэффициента точности

Ti	ni	Tini	Ti	ni	Tini
9	1	9	9	1	9
11	1	11	11	1	11
12	2	24	12	2	24
14	1	14	14	1	14
				∑ni=5	∑Tini=58

Определение коэффициента шероховатости

Шi	ni	Шini	Шi	ni	Шini
2,5	1	2,5	2,5	1	2,5
40	3	120	40	3	120
10	2	20	10	2	20
80	1	80	80	1	80
20	20	400	20	20	400
				∑ni=5	622,5

Вывод: анализ полученных коэффициентов показал, что деталь технологична.

  1.2 Описание конструкции и служебного назначения детали

Деталь “Щит подшипниковый” - применяется в подшипниках, для того чтобы в него не попадала грязь и не вытекала смазка. Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции Конструкция детали представляет собой деталь типа корпус с ребрами на наружной поверхности расположенными под углом. Деталь имеет 6 отверстий с резьбой М6 и Допускаемое наличие центровых отверстий обеспечивает создание основных технологических баз и выполнение почти всей обработки с соблюдением принципа постоянства баз.

Требования к точности расположения основных поверхностей заданы относительно оси и не представляют сложности при выполнении.

С точки зрения унификации конструкционных элементов можно отличить, что почти все размеры детали (диаметральные) принадлежат нормальному ряду размеров, почти все фаски имеют унифицированный размер 1´45°.

Деталь изготавливается из сплава АЛ2.

Химический состав и механические свойства сплава АЛ2 ГОСТ 2685 – 75.

Плотность 2,65. Жидкотекучесть, стойкость против усадочных трещин и герметичность хорошие. Жаропрочность удовлетворительная. Коррозионная стойкость выше средней, обрабатываемость резанием пониженная. Коэффициент усадки небольшой, уровень рабочих температур не более 200⁰ С. Относится к первой группе сплавов. Способы литья : литье в кокиль и литье под давлением. Вид термообработки – отжиг. Низкая температура литья. Пониженные механические свойства.

Область применения сплавов АЛ2. Применяют для ответственного литья. Используют для деталей сложной формы, но не воспринимающих повышенных нагрузок. Назначение : детали колес, агрегатов и приборов малой нагруженности.

Таблица 1.

Марка	Массовая доля элемента			Механические свойства
АЛ2	Кремний, %			Бв, МПа	б,%	Ударная вязкость	Твёрдость, НВ
	10 - 13			220-250	2-3	15	50-65

2. Технологическая часть 2.1 Определение типа производства и его характера

Исходные данные:

Годовая программа N = 20000 шт;

Количество деталей на изделие m = 1д;

Действительный годовой фонд работы оборудования F_Д = 4029 ч.

При определении типа производства определяют К_З.О – коэффициент закрепления операций, который рассчитывается по формулу

;

где ∑О – сумма всех различных операций;

∑Р – принятое число рабочих мест.

Расчётное количество станков определяют по формуле:

;

где N – годовая программа детали;

h_З.Ф – портативный коэффициент загрузки оборудования.

Таблица 2.

Операция	ТШТ	mр	Р	hЗ.Ф	О
005	1,575	0,17	1	0,17	4,7
010	1,735	0,19	1	0,19	4,2
015	0,958	0,10	1	0,10	8
020	1,54	0,17	1	0,17	4,7
025	0,587	0,06	1	0,09	9
030	1,2	0,13	1	0,13	6
035	0,594	0,06	1	0,10	8

h_З.Ф = m_р/Р – фактический коэффициент загрузки оборудования;

где m_р – расчётное количество станков;

Р – принятое количество станков.

Определяем коэффициент закрепления операций:

Вывод: Так как равенство 1£ К_З.О £ 10 выполняется, то производство является крупносерийным.

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком крупносерийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом:

где а — периодичность запуска в днях (по рекомендациям — 6).

Корректировка размера партии, определение расчетного числа смен на обработку сей партии деталей на основных рабочих местах:

где Тшт-к_ср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.

Расчетное число смен округляем до принятого целого числа с_пр=2. Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Определения такта выпуска:

 мин.