Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

3.4 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Технико-экономических показателей эффективности конструкции производим по известной методике [22].

3.4.1 Расчет стоимости конструкции

Затраты на изготовление приспособления для проверки трубок высокого давления определяется по формуле:

С_с = С_д + С_п + С_р + С_сб + С_н, (3.13)

где С_д – затраты на изготовление деталей приспособления на металлорежущих станках, руб.;

С_п – затраты на покупные изделия, руб.;

С_р – стоимость материала на изготовление основания, руб.;

С_сб – полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке приспособления, руб.;

С_н – накладные расходы на изготовление стенда, руб.

Стоимость металла, необходимого для изготовления рамы приспособления:

С_р = G_м ∙ Ц, (3.14)

где G_м – масса требуемого материала, кг;

Ц – цена 1 кг материала, руб.

Рама приспособления сварена из швеллера №5 длиной 644 мм, и уголка длиной 288 мм.

С_р = 2,9 ∙ 20 + 2,1 ∙ 20 = 100 руб.

Затраты на изготовление деталей на металлорежущих станках [22]

С_д = С_пол + ΣС_заг, (3.15)

где С_пол – полная заработная плата рабочих на металлорежущих станках, руб.;

ΣС_заг – сумма стоимости всех заготовок, руб.

Основная заработная плата рабочего определяется

С_о = Т ∙ С_ч, (3.16)

где Т – средняя трудоемкость изготовления деталей на станках, чел.-час.,

Т = 14 чел.-час.;

С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, руб., С_ч = 15,6 руб.

С_о = 14 ∙ 15,6 = 218,4 руб.

Дополнительная заработная плата предусмотрена в размере 40% от основной. Общая заработная плата определяется

С_общ = С_о + 0,4С_о, (3.17)

С_общ = 218,4 + 0,4 ∙ 218,4 = 305,76 руб.

Полная заработная плата рабочих при изготовлении деталей стенда

С_пол = С_общ ∙ 1,15, (3.18)

где С_общ – общая заработная плата рабочих с учетом дополнительных надбавок, руб.;

1,15 – районный коэффициент надбавки.

С_пол = 305,76 ∙ 1,15 = 351,6 руб.

Стоимость металла для заготовок определена на основе прайс-листов ЗАО «Ижторгметалл»

С_заг = [Σ(G_i ∙ Ц_i)] ∙ 1,15, (3.19)

где G_i – масса заготовки данного профиля, кг;

Ц_i – цена 1 кг данного вида заготовки, руб.

Данные по заготовкам и из цены приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Стоимость материала заготовок

С_заг = 89,51 ∙ 1,15 = 103 руб.

Затраты на изготовление деталей

С_д = 351,6 + 103 = 454,6 руб.

Стоимость покупных изделий определяется

С_п = [C_i ∙ n_i] ∙ 1,15, (3.20)

где C_i – стоимость i-го изделия, руб. ед.;

n_i – количество покупных изделий, ед.

Количество и стоимость покупных изделий приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Стоимость покупных изделий

С_п = 1835 ∙ 1,15 = 2110 руб.

Накладные расходы определяются из выражения [19]

С_н = , (3.21)

где С_сб – заработная плата рабочих, занятых изготовлением приспособления, руб.;

R – общепроизводственные накладные расходы, 17%.

С_сб = (С′_сб + 0,4С′_сб) ∙ 1,15, (3.22)

С′_сб = Т_сб ∙ С_ч ∙ К₁, (3.23)

где Т_сб – трудоемкость сборки, чел.-час.;

С_ч – часовая тарифная ставка, 15,6 руб.;

К₁ – коэффициент, учитывающий доплаты, К₁ = 1,25.

Трудоемкость сборки

Т_сб = К_с ∙ Т′_сб, (3.24)

где К_с – коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К_с = 1,15;

Т′_сб – трудоемкость сборки составных частей стенда, Т′_сб = 3 чел.-час.

Т_сб = 1,15 ∙ 3 = 3,45 час

Основная заработная плата рабочих, занятых сборкой:

С′_сб = 3,45 ∙ 15,6 ∙ 1,25 = 67,27 руб.

Общая заработная плата за сборку приспособления определяется с учетом доплат 40% и районного коэффициента 15%.

С_сб = (67,27 + 0,4 ∙ 67,27) ∙ 1,15 = 108,3 руб.

Накладные расходы определятся

С_н = = 18,41 руб.

С_с = 454,6 + 2110 + 50 + 108,3 + 18,4 = 2741 руб.

Стоимость приспособления 2741 руб.

3.4.2 Расчет технико-экономических показателей приспособления
и их сравнение

Представим исходные данные для расчета технико-экономических показателей в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Исходные данные для расчета технико-экономических показателей

За исходный вариант взят стенд КИ-4815, ориентировочная цена
С_б1 = 30000 руб.

Определим часовую производительность стенда [22]

W_ч = , (3.25)

где τ – коэффициент использования рабочего времени смены, τ = 0,8;

t_n – время одного рабочего цикла.

W_ч1 = = 4,8 тр./час

W_ч2 = = 9,6 тр./час

Фондоемкость процесса

F_ei = , (3.26)

где С_бi – балансовая стоимость оборудования, варианта;

Т_годi – годовая загрузка стенда, час.

F_e1 = = 6,9 руб./труб

F_e2 = = 6,32 руб./труб

Трудоемкость процесса определяется [22]

Т_ei = n_рi/W_чi, (3.27)

где n_pi – число обслуживающего персонала, чел.

Т_e1 = 1/48 = 0,21 чел.-час/труб

Т_e2 = 1/9,6 = 0,104 чел.-час/труб

Эксплуатационные затраты определяются по формуле [22]

S_экс = С_зп + С_ТОиР + А + С_пр, (3.28)

где С_зп – затраты на заработную плату, руб./труб;

С_ТОиР – затраты на ТО и ремонт, руб./труб;

А – амортизационные отчисления, руб./труб;

С_пр – прочие затраты (5% от суммы затрат).

Заработная плата

С_зпi = C_ч ∙ Т_ei, (3.28)

где С_ч – часовая тарифная ставка рабочего, руб./час

С_зп1 = 15,6 ∙ 0,21 = 3,3 руб./труб

С_зп2 = 15,6 ∙ 0,104 = 1,6 руб./труб

Затраты на ТО и ремонт определяются [22]

С_ТОиР = , (3.29)

где C_бi – балансовая стоимость приспособления, руб.;

Н_i – норма отчисления на ТО и ремонт, %;

W_чi – часовая производительность стенда, тр./час;

Т_годi – годовая наработка оборудования, час.

С_ТОиР = = 0,99 руб./труб

С_ТОиР = = 0,023 руб./труб

Амортизационные отчисления

А_i = , (3.30)

где C_бi – балансовая стоимость приспособления, руб.;

а – норма амортизации, %;

W_чi – часовая производительность, труб/час;

Т_годi – годовая загрузка оборудования, час.

А₁ = = 0,99 руб./труб

А₂ = = 0,023 руб./труб

Эксплуатационные затраты по рассматриваемым вариантам

S_экс1 = 3,3 + 0,99 +0,99 +0,59 = 5,87 руб./труб

S_экс2 = 0,023 + 0,023 +1,6 + 0,08 = 1,71 руб./труб

Приведенные затраты по вариантам:

S_пi = S_экci + Е_н ∙ К_у, (3.31)

где Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений;

К_у – удельные капитальные вложения (фондоемкость процесса).

S_п1 = 5,87 + 0,25 ∙ 6,9 = 7,6 руб./труб

S_п2 = 1,71 + 0,25 ∙ 0,32 = 1,8 руб./труб

Определим годовые эксплуатационные затраты

S_годi = S_экci ∙ W_чi ∙ Т_годi ∙ n_pi, (3.32)

где S_экci – эксплуатационные затраты варианта, руб.;

W_чi – часовая производительность, труб/час;

Т_годi – годовая загрузка оборудования, час;

n_pi – число обслуживающего персонала, чел.

S_год1 = 5,87 ∙ 4,8 ∙ 900 ∙ 1 = 25358,4 руб.

S_год2 = 1,8 ∙ 9,6 ∙ 900 ∙ 1 = 14774,4 руб.

Годовая экономия составит

Э_г = S_год1 – S_год2, (3.33)

Э_г = 25358,4 – 14774,4 = 10584 руб.

Годовой экономический эффект составит

Е_год = Э_г – Е_н ∙ ∆К, (3.34)

где Е_н – нормированный коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений;

∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.

Е_год = 10584 – 0,25 ∙ 2741 = 9899 руб.

При таком экономическом эффекте срок окупаемости капитальных вложений

Т_ок = ∆К/Е_год, (3.35)

где ∆К – дополнительные капитальные вложения, руб.;

Е_год – годовой экономический эффект, руб.

Т_ок =2741/9899 = 0,27

Расчетный коэффициент эффективности дополнительных вложений

Е_р = 1/Т_ок, (3.36)

Е_р = 1/0,27 = 3,7 лет

Полученные значения сводим в таблицу 3.4.

Таблица 3.4. Технико-экономические показатели эффективности конструкции

Вывод: часовая производительность с применением разработанного приспособления увеличивается в два раза, уровень приведенных затрат снизился в 5 раз. Срок окупаемости капитальных вложений 0,27 лет.