Определение типа производства

2. Определение типа производства

Рассчитаем такт выпуска по известным зависимостям

 (2.1)

где Fg- годовой действительный фонд времени работы оборудования;

Ku- коэффициент, учитывающий потери по организационным причинам, Ku=0,75;

Nt-программа выпуска деталей в год = 150 шт.

Fg=Fn (1-P/100), (2.2)

Где Fn- номинальный годовой фонд времени;

Р- величина простоев оборудования по организационно-техническим причинам. Принимаем Р=10%

Fn=(Д_пр∙φ_пр+ Д_φ)· с, (2.3)

где Д_пр- число предпраздничных дней в году;

φ_пр- продолжительность смены в предпраздничные дни;

Д- число полных рабочих дней в году;

φ- продолжительность смены в рабочие дни;

с- количество рабочих смен.

При пятидневной рабочей неделе (продолжительностью 40 часов) общее количество рабочих дней в 2009 году составляет:

Np=366-114=252, (2.4)

здесь 114 - количество нерабочих и праздничных дней.

Тогда, учитывая число рабочих смен с =2; продолжительность смены φ =8 часов; продолжительность смены в предпраздничный день φ_пр=7 час; количество предпраздничных дней Д_пр=6; количество полных рабочих дней Д =246, получим:

Fn=(7·6 + 246·8 )·2 = 4020 час

Тогда

Fg= 4020 (1-0,1)= 3618 час

Тогда

 мин/шт

Определим коэффициент серийности по формуле:

K_l=, (2.5)

Где t_шт.ср.- средняя величина штучного времени на механическую обработку

K_l=

Тогда, тип производства – среднесерийный.

3. Выбор метода получения заготовки

Метод получения заготовки детали, его целесообразность и экономическая эффективность определяется такими факторами, как форма детали, её материал, габаритные размеры детали, годовая программа выпуска детали. Исходя из конструкции детали, типа производства, заготовка может быть получена одним из методов: литьем, ковкой или штамповкой.

Поскольку материал заготовки – сталь 45 не является пригодной для литья, то метод получения заготовки из литья неприемлем.

Следует отметить что сталь 45 хорошо деформируется. Поэтому исходя из величины годовой программы выпуска деталей, особенности конструкции детали одним из методов получения заготовки выбираем штамповку в подкладных штампах. Штамповка на ГКМ неприемлема т.к. при данном способе изготовления возникает необходимость покупки дорогостоящего оборудования.

Вычислим расчетную массу поковки:

кг,

где М_Д – масса детали;

k_p – коэффициент для ориентировочной расчетной массы поковки (Табл.20,ГОСТ 7505-89) .

Исходя из конфигураций заготовки определяем:

-  Группа стали – М1;

-  Класс точности – Т4.

Для определения степени сложности поковки рассчитаем отношение массы поковки к массе простой геометрической фигуры, в которую можно вписать деталь:

C=3

Согласно графику [1, с.116, рис.5.21] получаем ИИ=13.

На основании исходного индекса определяем допуски и припуски и составляем таблицу

Таблица 3.1 Выбор припусков и допусков на обрабатываемые размеры

Размер детали, мм	Допуск, мм	Припуск, мм	Размер заготовки,мм
Ø 390 h11	+6 -6	16∙2	Ø 422
Ø 340 H14	+5 -5	21∙2	Ø 298
Ø 120 h14	+3 -3	11∙2	Ø 142
Ø 71 H7	+2 -2	9∙2	Ø 53
100 h12	+2 -2	9	109
105 h11	+3 -3	10	115
18 h14	+2 -2	6	24

Определим массу заготовки по зависимости:

G₃= ρ· V· K , (3.2)

где ρ=7810 - плотность металла, кг/м³;

К - коэффициент, учитывающий отходы металла;

V₃- объем заготовки, который равен сумме объёмов заготовки

G₃=7810۰0,004۰1,1=34,4 кг

Определим коэффициент использования металла по формуле:

, (3.3)

где Gg- масса детали, отсюда

Технические требования на заготовку: Штамповочные радиусы 4 мм , штамповочные уклоны для наружных поверхностей 7˚, для внутренних поверхностей 10˚, допустимая величина смещения частей штампов 1,4 мм, допустимая величина остаточного облоя 1,6 мм.

Рисунок 3.1 – Эскиз заготовки поковки колеса