Анализ и обоснование схем базирования и закрепления

6.2 Анализ и обоснование схем базирования и закрепления

Выбор технологических баз в значительной степени определяет точность линейных размеров относительно положения поверхностей, получаемых в процессе обработки, выбор режущих и измерительных инструментов, станочных приспособлений, производительность обработки [3, с.109].

Проанализируем варианты базирования для вертикально-фрезерной операции (020) и горизонтально-расточной операции (030).

Выполним схему базирования для операции вертикально-фрезерной, на которой будет производится фрезерование предварительное плоскости на фланце корпуса. Плоскость будет служить чистовой базой для выполнения последующих операций. На операцию заготовка корпуса поступает предварительно обработанная на токарном станке, поэтому в качестве установленной базы будем использовать торец корпуса. Будучи установленная на этот торец заготовка лишается трёх степеней свободы (перемещение вдоль оси и вращения вокруг двух других осей) – установочная база.

Затем в качестве базовой поверхности будем использовать предварительно обработанное отверстие (размер ). Будучи установленная на валец этим отверстием заготовка лишается ещё двух степеней свободы (перемещение вдоль двух осей) – двойная опорная база.

И в качестве черновой базы будем использовать поверхность двух бобышек. Будучи установленная на подводимую опору этими бобышками, заготовка лишается последней 6-й степени свободы (вращение вокруг оси) – опорная база.

Так как, размер выдерживаемый на операции – расстояние от оси отверстия  до обрабатываемой поверхности на чертеже это размер (170) идёт от одной базы, мы соблюдаем при базировании принцип совмещения баз, т.е. измерительная и установочная базы совпадают.

Рисунок 6.2 Схема базирования и закрепления заготовки на вертикально-фрезерной операции.

Значит, погрешность базирования на операции будет равна нулю. Зажимную силу нужно направить так, чтобы она прижимала заготовку к наиболее развитой установочной базе. Схема базирования и закрепления представлена на рисунке 6.2.

Выполним схему базирования для операции горизонтально-расточной, на которой будет производиться сверление и растачивание отверстия Æ85 и Æ90Н12. На операцию заготовка корпуса поступает предварительно обработанная на фрезерном станке. В качестве установочной базы будем использовать торец корпуса. Будучи установленная на этот торец заготовка лишается трёх степеней свободы (перемещение вдоль оси и вращения вокруг двух других осей) – установочная база.

Затем в качестве базовой поверхности будем использовать предварительно обработанное отверстие (размер ). Будучи установленная на валец этим отверстием заготовка лишается ещё двух степеней свободы (перемещение вдоль двух осей) – двойная опорная база.

Как видно, установочная и двойная опорная база те же, что и на предыдущей операции. Таким образом, соблюдается принцип постоянства баз.

И в качестве опорной базы будем использовать плоскость на фланце корпуса. Будучи установленная на подвижную опору этой плоскостью, заготовка лишается последней 6-й степени свободы (вращение вокруг оси) – опорная база.

Рисунок 6.3 Схема базирования и закрепления заготовки на горизонтально-расточной операции.

Так как размер, выдерживаемый на операции – расстояние от оси отверстия Æ90Н12 до обрабатываемой поверхности (на чертеже это размер (110)) идёт от торца противоположного установочной базе, принцип совмещения баз не соблюдается, т.е. измерительная и установочная базы не совпадают. Зажимную силу нужно направить так, чтобы она прижимала заготовку к наиболее развитой установочной базе. Схема базирования и закрепления представлена на рисунке 6.3. Погрешность базирования на размер 110 (расстояние от оси отверстия Æ85 до необрабатываемого торца заготовки) равна допуску на размер 210 (соединяющий измерительную и технологическую базы). Размер 210 выполнен по 14 квалитету точности. Значит, допуск на этот размер равен 1150 мкм [11, табл.2, с.441]. Погрешность базирования равна 1150 мкм.

6.3 Обоснование выбора металлорежущего оборудования

Выбор типа станка определяется, прежде всего, его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей.

В экономике технологического процесса, весьма большое значение имеет производительность станка, так как станок должен полностью использоваться по времени. Однако иногда представляется невыгодным применить станок более высокой производительности и в том случае, когда загрузка его по времени неполная, если при этом себестоимость обработки получается ниже, чем на другом станке, хотя бы и полностью загруженном. В связи с этим следует помнить, что применение специальных, агрегатных и других высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано.

На фрезерной операции используется вертикально-фрезерный станок модели 6Р13.

Технические характеристики станка модели 6Р13:

Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина) 400х1600

Наибольшее перемещение стола:

продольное 1000

поперечное 300

вертикальное 420

Перемещение гильзы со шпинделем 80

Наибольший угол поворота шпиндельной головки,° ± 45

Внутренний конус шпинделя (конусность 7:24) 50

Число скоростей шпинделя 18

Частота вращения шпинделя, об/мин 31,5 – 1600

Число подач стола 18

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная 25 – 1250

вертикальная 8,3 – 416,6

Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин:

продольного и поперечного 3000

вертикального 1000

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 11

Габаритные размеры:

длина 2560

ширина 2260

высота 2120

Масса (без выносного оборудования), кг 4200

Как видно из технической характеристики данный станок подходит для фрезерования плоскости фланца. Данный станок позволяет обрабатывать деталь заданных размеров и обеспечивает необходимую точность обработки.

На горизонтально-расточной операции применяется станок модели 2Б635.

Технические характеристики станка модели 2Б635:

Тип компоновки станка В

Диаметр выдвижного шпинделя 220

Конус для крепления инструментов в выдвижном шпинделе

Метрический 120

Размеры встроенного поворотного стола 8100

Плита из трёх секций 5000х

Наибольшая масс обрабатываемой заготовки, кг 50000

Наибольшее перемещение:

вертикальное шпиндельной бабки 3000

продольное выдвижного шпинделя 1800

радиального суппорта 550

поперечное передней стойки 6000

Число скоростей:

шпинделя Б/с

планшайбы Б/с

Частота вращения, об/мин:

шпинделя 1 – 510

планшайбы 1 – 135

Подача, мм/мин:

шпинделя 1 – 2500

шпиндельной бабки 1,25 – 2500

радиального суппорта планшайбы 0,2 – 400

передней стойки 0,2 – 400

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 55

Габаритные размеры:

длина 11350

ширина 11280

высота 7800

Масса, кг 141 600

Как видно, по своим параметрам данный станок подходит для сверления и растачивания отверстий Æ85 и Æ90Н12. Исходя из технической характеристики станка, можно сделать вывод, что габариты данной детали, позволяют использовать станок данной модели. Геометрическая точность станка позволить выполнить требуемую точность детали в соответствии с требованиями. Количество инструмента, которое позволяет использовать станок, достаточно для выполнения всех переходов операций. Этот станок является оптимальным для работы в условиях среднесерийного производства.

Похожие работы

Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер

Скачать

164909

49

264

... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...

Разработка технологического процесса изготовления детали

Скачать

37298

7

4

... разработку тех. процессов, повысить качество этих разработок, сэкономить время и сократить затраты на технологическую подготовку производства. Разработка технологического процесса включает в себя следующие этапы [7]: -      определение технологической классификационной группы детали; -      выбор по коду типового технологического процесса (выбор метода получения детали); -      выбор ...

Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с ЧПУ

Скачать

52947

12

2

... целесообразно использовать ковку в подкладном штампе. Чертеж заготовки представлен на рис.4.1. При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5 ¸ -1 мм. 5. Выбор плана обработки детали Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить ...

Разработка технологического процесса изготовления детали "Пробка"

Скачать

37442

11

1

... 0,26 0,26 М52*1,5 4 0,37 0,37 Æ30 0,28 - 34,6 2,7 0,31 0,31 Æ40 0,31 0,31 R 0,75 0,125 0,125 Æ49,7 5,15 0,31 0,31 3,2 0,15 0,15 5,2 0,15 0,15 8. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ   8.1 ВЫБОР ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Типовой ТП разрабатывается на основе анализа множества действующих и ...