Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных особенностей детали и условий её эксплуатации
Устройство узла и принцип работы
Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска
Анализ технологичности конструкции детали
Анализ существующего или типового технологического процесса
Анализ и обоснование схем базирования и закрепления
Обоснование выбора станочных приспособлений, металлорежущего и мерительного инструмента
Расчёт режимов резания на горизонтально-расточную операцию
Вычисляем нормы времени на вертикально-фрезерной операции
Научно-исследовательская часть
Навигация
Обоснование выбора станочных приспособлений, металлорежущего и мерительного инструмента
Технологический процесс изготовления детали
61536
знаков
11
таблиц
5
изображений
6.4 Обоснование выбора станочных приспособлений, металлорежущего и мерительного инструмента
Для условий среднесерийного производства рекомендуется применять станочные приспособления типа: универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсально-безналадочные (УБП) и неразборные специальные приспособления (СНП) [11, с.66].
Трудоёмкость и длительность цикла подготовки производства, себестоимость продукции можно уменьшить за счёт применения стандартных систем приспособлений, что сохраняет трудоёмкость, сроки и затраты на проектирование и изготовление станочных приспособлений.
Исходя из этого, для вертикально-фрезерной операции выбираем универсально-сборные (УСП) приспособления.
При выборе режущих инструментов руководствуемся требованиями к операции. Для чернового фрезерования рационально применять торцевые фрезы с неперетачиваемыми пластинами из твёрдого сплава. Для обработки стали 25Л ГОСТ 977 – 88 рекомендуется применять режущие пластины марки Т15К6 [12, с.17] или Т15К10.
Для нашего случая достаточно применение твёрдого сплава марки Т15К6, так как она имеет достаточную красностойкость и хорошо работает при черновой обработке сплошных поверхностей. Т15К10 рекомендуется применять при черновой обработке прерывистых поверхностей, т. е. при работе с ударами.
Выбираем размеры фрезы исходя из размеров обработки на заготовке. Для нас подходит торцевая фреза 
мм (так ширина фрезерования В = 50 мм) с числом зубьев z = 8, с посадочным отверстием 
мм по ГОСТ 22085 – 76 [12, с.189, табл. 97]. Для установки фрезы на шпинделе станка потребуется вспомогательный инструмент в виде оправки с хвостовиком конусностью 7:24 6222 – 0118 ГОСТ 26538 – 85 [13, с.356, табл. 50].
На горизонтально-расточной операции выбираем:
1) для сверления отверстия - сверло спиральное с напайными пластинами из твёрдого сплава с коническим хвостовиком. Марка материала пластин – вольфрамокобальтовый сплав ВК8 [14, с.168]. Из всех существующих твёрдых сплавов, сплавы на основе WC-Co при одинаковом содержании кобальта обладают более высокими ударной вязкостью и пределом прочности при изгибе, а также лучшей тепло- и электропроводностью. Однако стойкость этих сплавов к окислению и коррозии значительно ниже. С ростом содержания кобальта в сплаве его стойкость при резании снижается, а эксплуатационная прочность растёт. Сплав ВК8 рекомендуется применять для черновой обработки с пониженной скоростью резания и увеличенным сечением среза в условиях ударных нагрузок.
Сверло Æ20 мм ГОСТ 22736 – 77. Конус Морзе – 3 [14, табл. 3.70, с.170].
2) для растачивания отверстия Æ85 – резец расточной для обработки сквозных отверстий со сменными пластинами из твёрдого сплава 02251 по ГОСТ 25395-82. Материал пластины – твёрдый сплав Т15К6. Сечение резца (высота х ширина) 20х16 [14, табл. 3.2, с.114]. Геометрия режущей части: угол в плане j = 60°, главный передний угол g = 10°, задний угол a = 6° [14, табл. 3.31, с.134].
3) для растачивания отверстия Æ90Н12 – резец расточной для обработки глухих отверстий со сменными пластинами из твёрдого сплава 06090 по ГОСТ 25397-82. Материал пластины – твёрдый сплав Т15К6. Сечение резца (высота х ширина) 20х16 [14, табл. 3.2, с.115]. Геометрия режущей части: угол в плане j = 95°, главный передний угол g = 15°, задний угол a = 8° [14, табл. 3.31, с.134].
В качестве мерительного инструмента для среднесерийного производства применяется как универсальный, так и предельные калибры. Для наших целей подходит штангенциркуль Ш Ц – 400 – I – 0,1 ГОСТ 166 – 89 [15, с. 18, табл. 1]. Цена деления штангенциркуля (0,1 мм) не превышает 0,3 допуска измеряемого параметра. Для проверки шероховатости поверхности после обработки применяем образцы шероховатости по ГОСТ 9378 – 75.
6.5 Расчёт режимов резания
6.5.1 Расчёт режимов резания на вертикально-фрезерную операцию
Ширина фрезерования «В» будет состоять из размера детали 50 мм и припуска снимаемого в дальнейшем с одного из торцов, т.е. В = 50 + 7,5 = 57,5 мм.
Глубина резания t = 4 мм [10, табл. 6].
Подача на зуб 
мм [11, с.283, табл. 33].
Скорость резания допустимая стойкостью фрезы:
[11, с. 282]
где 
=332 – коэффициент [11, с. 286, табл. 39].
x = 0,1; q = 0,2; y = 0,4; u = 0,2; p = 0; m = 0,2 – показатели степеней [11, с.286, табл. 39];
z = 8 – число зубьев [найдено ранее];
T = 180 мин – стойкость фрезы [11, с. 290, табл. 40];
- коэффициент.
- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
[11, с. 261, табл. 1]
для 
для ст. 25Л [11, с. 262, табл. 2]
[16, с. 314, табл. 13, 14]
[11, с. 262]
- коэффициент, учитывающий состояние поверхностного слоя заготовки [11, с. 263, табл. 5].
- коэффициент, учитывающий свойства инструментального материала инструмента [11, с. 263, табл. 6].
м/мин
Частота вращения шпинделя
об/мин.
Уточним, имеется ли такая частота на станке. На станке: 
об/мин, 
об/мин. Число скоростей m = 18.
; [2, с. 94]
,
то есть 
; по таблице [2, с. 254, табл. 13] 
, что соответствует 
.
;
В графе таблицы , находим ближайшее меньшее значение 
. Тогда
об/мин.
Действительная скорость резания
м/мин.
Сила резания.
Главная составляющая силы резания при фрезеровании
[11, с. 282], где 
; х = 1,0; у = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2 [11, с .231, табл. 41].
[11, с. 264, табл. 9], где n = 0,3.
;
Подставляем все данные в формулу главной составляющей силы резания:
Н.
Составляющие силы резания:
; [11, с. 232, табл. 42].
Н;
;
Н;
Н.
Крутящий момент.
Н.
Мощность резания
кВт.
Резание невозможно, т.к. 14,28 > 11 кВт, поэтому уменьшим глубину резания до t = 2 мм, т.е. снимем припуск за два прохода.
Тогда
Н.
кВт.
Мощность шпинделя:
кВт.
Резание возможно, так как
кВт.
Похожие работы
... выпусков изделий изготовление их ведется путем непрерывного выполнения на рабочих местах одних и тех же постоянно повторяющихся операций. Определим тип производства при изготовлении детали "картер" массой 6 кг. При разработке новых технологических процессов, когда технологический маршрут механической обработки детали не определен, используют коэффициент серийности , (3.5.1) где tв - такт выпуска ...
... разработку тех. процессов, повысить качество этих разработок, сэкономить время и сократить затраты на технологическую подготовку производства. Разработка технологического процесса включает в себя следующие этапы [7]: - определение технологической классификационной группы детали; - выбор по коду типового технологического процесса (выбор метода получения детали); - выбор ...
... целесообразно использовать ковку в подкладном штампе. Чертеж заготовки представлен на рис.4.1. При этом способе изготовления заготовки возможно получить припуски до 3 мм, с допусками +1.5 ¸ -1 мм. 5. Выбор плана обработки детали Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс в укрупненном плане, то необходимо выделить ...
... 0,26 0,26 М52*1,5 4 0,37 0,37 Æ30 0,28 - 34,6 2,7 0,31 0,31 Æ40 0,31 0,31 R 0,75 0,125 0,125 Æ49,7 5,15 0,31 0,31 3,2 0,15 0,15 5,2 0,15 0,15 8. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 8.1 ВЫБОР ТИПОВОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Типовой ТП разрабатывается на основе анализа множества действующих и ...
0 комментариев