Организация многопредметной поточной линии

3. Организация многопредметной поточной линии

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

В основе организации и расчета серийно-поточных линий лежат общие принципы организации поточного производства, с учетом специфики, обусловленной серийностью производства. В частности, характерны:

- анализ и конструктивно-технологическая классификация изделий для за
крепления их за линией;

- расчет усредненных и рабочих частных тактов и расчет числа рабочих
мест на линии;

- пространственная планировка линии;

- оперативно-календарное планирование работы линии.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

К числу основных параметров многопредметиой поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания по каждой детали.

Для расчета параметров многопредметной поточной линии воспользуемся исходными данными для 1 варианта ( в соответствии с [8, п.3]).

1) Выберем базовую деталь, исходя из наибольшей программы выпуска. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле (1)

NА=45000•1,2•1,3=70200(шт)

NБ=63500•1,2•1,3=99060(шт)

NВ=84200•1,2•1,3=131352(шт)

Исходя из расчет за базовую деталь принимаем деталь В с объемом производства 131352 штуки в год.

2) Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле 18:

k_iпр= T_i/ T_y(18)

где T_i - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

T_y -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

kАпр=(1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 21,85/24,67=0,886.

kБпр=(4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2+3,22)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 25,57/24,67=1,036.

kВпр=24,67/24,67=1.

3) Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 19

N_iпр=N_i•k_iпр. (19)

NАпр = 70200•0,886= 62197(шт)

NБпр = 99060•1,036=102626(шт)

NВпр = 131352•1=131352(шт)

4) Определим общий условный такт линии по формуле 20

r_общ.у. =Ф_р/ N_iпр (20)

где Ф_Р- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

Исходя из 8-часовой продолжительности рабочей смены, двухсменного режима работы на предприятии, 253 рабочих дней за год и 5%-х потерь времени на ремонт, Фр за год составит:

Фр=253•8•2•(1-0,05)•60= 230736 минут.

r_общ.у. =230736/(62197+102626+131352)=230736/296175=0,78(мин/шт).

5) Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования по формуле 21

r_i = r_общ.у. • k_iпр (21)

rА=0,78•0,886= 0,69(мин/шт).

rБ=0,78•1,036=0,81(мин/шт).

rВ=0,78•1=0,78(мин/шт).

Рассчитаем число рабочих мест по каждому изделию по формуле 22:

Si=t_шт.i/ r_i(22)

SА=21,85/0,69 = 31,6732(раб. мест)

SБ=25,57/1,036 =24,6825(раб. мест)

SВ=24,67/1 = 24,6725(раб. мест)

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению S_i из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S=32 рабочих места.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 23:

R_а = Ф_а•n_а / N_з (23)

где Ф_а - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

n_а - размер партии деталей;

N_з - программа запуска данного изделия.

R_А = 230736•10/62197 = 37,1(мин)

R_Б = 230736•10/102626 =22,48 (мин)

R_В = 230736•10/131352 = 17,57 (мин)

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 24:

n_{а расч} =t_п-з / t_шт •a (24)

где t_п-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от t_шт);

t_шт - время штучное;

a- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).

n_{а расчА} = 0,1•21,85/21,85•0,05=2 (шт.)

n_{а расчБ} = 0,1•25,57/25,57•0,05=2(шт.)

n_{а расчВ} = 0,1•24,67/24,67•0,05=2(шт.)

Таким образом, размер партий деталей для всех деталей одинаков и равен 2.

Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом

1)рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 25

Ф_i^’ =N_i• r_i /480 (25)

Ф_А^’ = 62197•0,69/480 = 90 (смен)

Ф_Б^’ = 102626•0,81/480 = 173 (смены)

Ф_В^’ = 131352•0,78/480 = 214 (смен)

2)определяют общее время работы линии;

Фобщ=90+173+214=477(смен)

3) на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

- длительность производственного цикла Тц для действующего производства

Т_ц=åТ_мех •n+m_мп•(n+1)+m_сб •n •k_сб (26)

где åТ_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

n - количество операций;

m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

Т_ц = (21,85+25,57+24,67)•30 + 10•(30+1) +7,21•30•0,5 = 2580,85 мин

- коэффициент прямоточности k_пр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

к_пр = 38,27/2580,85=0,01

- коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

k_н =2162,7/2580,85=0,84

- коэффициент поточности производства k_п, характеризующий долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ, и определяемый отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

- коэффициент технологической оснащенности k_ос, характеризующийся количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

- коэффициент ритмичности K_n, характеризующийся отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

Заключение

В работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого были определена производственная программа: для изделия А – 236808 шт., для изделия К – 86892 шт., для изделия Ж – 94380 шт., рассчитаны потребное количество оборудования – 44 станка – и основных производственных рабочих в составе 54 человек, площадь цеха – 1650,72 м², а также разработана инфраструктура цеха.

На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства - подетальная, тип производства - крупносерийный.

Особенностями крупносерийного типа производства являются: широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями; универсальное, частично специальное оборудование; за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудование расположено по группам обработки конструктивно и технологически однородных деталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная; форма организации производства – предметная, групповая, гибкая предметная, подетальная. Также была спроектирована организационная структура управления цехом, рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы. В курсовом проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания цеха и приведены пути его совершенствования.

Также в работе была организована многопредметная поточная линия и рассчитаны основные ее параметры. Таким образом, чтобы разработать пути совершенствования организации производства на предприятии, необходимо оценивать состояние и уровень организации производства, то есть исследовать степень реализации научных принципов организации производства, степень совершенства форм и методов, способов осуществления производственных процессов как во времени, так и в пространстве.

Список литературы

1. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1988. - 527 с.

2.Проектирование машиностроительных заводов: Справочник в 6 томах/под общ. ред. Е.С. Ямпольского. - М.: Машиностроение, 1975. - 2361с.

3. Организация и планирование машиностроительного производства: учебник для ВУЗов. - 3-е издание, перераб. и доп./Под ред. И.М. Разусова, Л.Я. Шухгальтера, Л.А. Глаголевой. - М.: Машиностроение, 1974. - 592 с.

4.Проектирование механосборочных цехов: учебное пособие/Л.А. Федотова. Воронеж: издательство ВГУ, 1980. - 212 с.

5.Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии: учебник/Под ред. В.А. Летенко. - М.: Высшая школа, 1972. - 606 с.

6.Воронин С.И., Жалдак Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производства механообрабатывающих цехов. - Воронеж, 1991. - 162 с.

7.Организация производства: Учеб. для ВУЗов/О.Г. Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровца. М.: Экономика и финансы, 2002 452 стр.

8.Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства» для студентов специальностей 060800 «Экономики и управление на предприятии (по отраслям)», 521500 «Менеджмент (производственный)» всех форм обучения.- Воронеж: ВГТУ,2003.-32 с.

Приложение А

Маршрутная схема производственного процесса

Склад заготовок

Деталь А Деталь К Деталь Ж

Склад готовых деталей

Приложение Б Организационная структура управления цехом