Производственная структура ремонтного предприятия

2.3 Производственная структура ремонтного предприятия

В системе АПК страны разработана генеральная схема развития производства по восстановлению деталей в ее основу положено четыре основных звена.

Производство первого типа – это специализированные предприятия, оснащенные поточно-механизированными линиями и высокоточным технологическим специальным оборудованием. Здесь восстанавливают детали узкой номенклатуры, определяющие ресурс машин.

Производство второго типа – это цехи по восстановлению деталей /ЦВИД/ в составе ремонтных заводов по ремонту машин. Специализация ЦВИДов зависит от профиля ремонтных предприятий, где они создаются. Оснащаются ЦВИДы в основном специализированным технологическим оборудованием.

Производство третьего типа – это отделения и участки в составе ремонтных предприятий. Восстановление деталей осуществляется в основном для обеспечения ремонта техники на данном предприятии. Оснащаются эти производства универсальным технологическим оборудованием.

Производство четвертого типа – это участки и посты восстановления деталей в ремонтных мастерских РАПТ и хозяйств. Здесь восстанавливают в основном детали, не требующие точной механической обработки. Каждое ремонтно-обслуживающее предприятие включает в себя основное производство–производство товарной продукции и вспомогательное производство-производство средств необходимых для обеспечения функционирования основного производства.

При восстановлении работоспособности КПП тракторов МТЗ необходимо высокоточное технологическое специальное оборудование по ремонту деталей узкой номенклатуры, определяющих ресурс в дальнейшем. Поэтом в нашем случае используется производство первого типа.

В ремонтно-обслуживающем предприятии все операции непосредственно касающиеся восстановления работоспособности, являются составными частями основного производства. Например: мойка, окраска, наплавка и т.д. А операции по подводу электроэнергии, транспортированию ремонтного фонда, изготовлению приспособлений и т.д. относятся к вспомогательному процессу.

Производственная структура ремонтно-обслуживающего производства состоит обычно из цехов, участков и рабочих мест.

Рабочее место – производственная зона, оснащенная необходимыми орудиями и предметами труда, технологическим оборудованием и предметами труда, технологическим оборудованием и оснасткой в которой совершается трудовая деятельность работника.

Производственный участок группа рабочих мест, организованных по принципу: предметности, технологичности или предметно техничности.

Цех – это совокупность производственных участков.

При проектировании ремонтных предприятий сельского хозяйства состав предприятия устанавливается на основании примерного перечня производственных и вспомогательных цехов, отделений и участков, входящих в состав организационной структуры ремонтного предприятия.

Структура предприятия представляет собой сеть цехов и участков взаимосвязанных между собой одной цель – ремонтом деталей трансмиссии.

Основные производственные участки:

разборочно-моечный и контрольно-сортировочный;

участок сварочно-наплавочный;

участок слесарно-механический;

участок гальванический;

окрасочный участок;

участок ремонта и модернизации КПП;

участок сборки и обкатки КПП;

кузнечно-термический участок;

сборочный участок;

Вспомогательные службы:

заточный участок;

краскоприготовительный участок;

помещение вентустановки;

тепловой пункт;

участок ремонта собственного оборудования и инструмента;

кладовая химикатов;

комплектовочная кладовая;

кладовая ДОР;

компрессорная;

помещение обогрева.

2.4  Режим работы и годовые фонды рабочего времени

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих дней в году для разрабатываемого проекта определяется согласно формуле(2.103), ([3], стр.163):

Nрд = 365- N_вд- N_пр,

где N_вд - количество выходных дней в году;

N_пр - количество праздничных дней в году, не совпадающих с

Выходными.

Согласно данным количество праздничных дней равно-9, выходных-104. т.е. получим:

N_рд= 365-104-9 = 252 дня.

Сменность работы участков устанавливается с учетом необходимости обеспечения непрерывности производственного процесса, а также исходя из экономической целесообразности полного использования технологического оборудования. На производстве такого высокого уровня принимаем двухсменный режим.

А теперь рассчитаем годовые фонды времени рабочего, рабочего места и оборудования для проектируемого отделения.

При пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени рабочего за год составит согласно формуле (2.104),([3], стр.165):

Ф_нр=(365- N_вд- N_пр)*t_см-n_пп*t_kск,

где t_см - продолжительность смены (согласно принятому, равна 8ч);

t_ск - время, на которое сокращается рабочая смена (t_kск=1ч);

Ф_нр=(365-104-9)*8-9*1 = 2007 часов.

Действительный фонд рабочего времени определяем по формуле(2.106), ([3], стр.165):

Фдр=[(365- N_вд- N_пр-d₀) *t_см-n_пп*t_kск]*n_p,

где d₀ - число дней отпуска;

n_p- коэффициент учитывающий потери времени по уважительным причинам (n_p=0,97);

Число дней отпуска составляет 24 дня согласно Трудового кодекса.

Ф_др=[(365-104-9-24)*8-9*1]*0,97 = 1761 час.

Годовые фонды времени оборудования различают номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд времени оборудования характеризует годовой баланс времени его работы без учета потерь. Величину годового номинального фонда времени оборудования Ф_он рассчитывают по формуле(2.109), ([3], стр.167):

Ф_он= Ф_нр*С,

где Ф_нр - номинальный годовой фонд рабочего;

С - число рабочих смен;

Ф_но=2007*2 = 4014 час.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяют по формуле (2.110), ([3], стр.167):

Ф_до= Ф_нр*С*n₀,

где Ф_нр - номинальный годовой фонд рабочего;

С - число рабочих смен;

n₀ - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (n₀=0,93 при односменной работе).

Ф_до= 4014*2*0,93 = 7466 час.

Результаты расчетов приводим в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Годовые фонды рабочего времени рабочего и оборудования.